Capacidad en lineas de producción

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Practica 6

Conocimiento de la capacidad y flexibilidad de la línea de producción.

Abel Jesús Campechano Hernández

Guillermo Cruz González

Laboratorio de Productividad

Grupo D

Profesora : Olivia Ruth Ortega Márquez

21/Abril/2017

Portada                                         /    .5

Introducción                                  /    2.5

Desarrollo                                     /      4

Conclusión                                   /     2.5

Bibliografía                                   /       .5

Introducción

Los costos de producción, la productividad y el precio del producto son los tres factores más importantes para determinar la cantidad de productos o servicios que una empresa/organización está dispuesta a ofrecer a un determinado mercado. Existen otros factores que están ligados así como la materia prima que sea necesaria para la elaboración de algún producto, impuestos, mano de obra así como gastos indirectos como agua, luz, teléfono entre otras.

Los costos sacrificados se definen como el valor sacrificado para que una empresa mantenga y consiga los recursos necesarios para la producción de bienes y servicios que generan ganancias en un futuro.

Costos variables, son aquellos que van de la mano con la producción ya que si la demanda de esta aumenta, el costo debe aumentar para poder cubrir la producción.

Costos totales, estos son la adición de los costos fijos y los costos variables; por lo tanto, a mayor volumen de producción, mayor va a ser este costo.

El problema de determinar el número ideal de operadores  que se deben asignar a una línea de producción  es análogo al  que se presenta   cuando se desea calcular el número de operadores que  se deben asignar a una  estación  de trabajo . Este es el caso del balanceo de línea   consiste en distribuir  la carga de trabajo en cada estación  para que sean de forma igualitaria la cantidad de trabajo.

El ritmo de trabajo es diferente al ciclo de trabajo ya que el primero habla del tiempo en el que sale el producto o servicio y el segundo es la suma de todos los tiempos que lleva completar el producto.

Matemáticamente el ritmo de trabajo se mide de la siguiente forma

Ritmo = Tiempo disponible real / Requerimiento de producción

El tiempo real con el que la planta cuenta para producirse se obtiene al considerar la capacidad instalada, eficiencia y tiempos muertos, para poder establecer un balance de línea se debe conocer el tiempo estándar por elemento u operación para la fabricación de una pieza.

Numero de Recursos teóricos a asignar=  Tiempo estándar / Ritmo de la línea

Recursos asignados reales = redondeo hacia arriba de los recursos

 Una vez asignado los recursos a una línea se produce a obtener el ritmo real al que corre la línea se utiliza la siguiente formula

 Ritmo o ciclo ajustado = Tiempo estándar / numero de recursos reales

Un cuello de botella por definición es el recurso que menor velocidad de producción tiene en un proceso productivo en serie, puede ser una máquina, un proceso manual o un equipo de manejo de materiales lento que transporta subproductos o materia prima de una maquina o un área a otra.

Tienes que encontrar aquel equipo o área que sea la más lenta de todas en términos de producción / tiempo  , el ritmo de producción del equipo debes medir la cantidad de tiempo que utiliza la máquina para procesar un producto o un lote

La capacidad de producción es el máximo nivel de actividad que puede alcanzarse con una estructura productiva dada. El estudio de la capacidad es fundamental para la gestión empresarial en cuanto permite analizar el grado de uso que se hace de cada uno de los recursos en la organización y así tener oportunidad de optimizarlos.

Los incrementos y disminuciones de la capacidad productiva provienen de decisiones de inversión o desinversión (por ejemplo, la adquisición de una máquina adicional). además se debe tener en cuenta la mano de obra, inventarios, entre otros

Desarrollo

Primera Parte.

Llevamos a cabo el ensamble del producto en la línea de ensamble integrada por tres estaciones, relacionándolas de la siguiente manera: 1-4-3-1 aunque todo el grupo conoce el producto, componentes y la secuencia de ensamble, elegimos a tres alumnos considerados como los mejores “operadores capacitados”, para obtener un producto de calidad evitando rechazos.

Ensamblaron el producto por 10 minutos, en cada estación cada alumno revisaba el producto proveniente de la estación anterior, se señalaba con una etiqueta roja si el ensamble estaba defectuoso, esto nos indica rechazo y el producto se regresaba al pallet, para que cada operador tomará su ensamble rechazado sin hacer cambio.

Obtuvimos el siguiente conteo de producto terminado, producto en proceso y producto rechazado por estación:

El 9% de los ensambles realizados fueron rechazados, aunque teóricamente es un número bajo, podemos analizar opciones para disminuir este porcentaje. En la estación tres observamos los rechazos, de esta forma podemos enfocarnos en esta estación para implementar una opción y no generar pérdidas económicas.  

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