Conceptos Y Terminos Logisticos

Conceptos y términos logísticos:

Mancomunacion de Riesgos (Risk Pooling Logistics)

Mancomunación de riesgos es un concepto importante en la gestión de la cadena de suministro. La puesta en común de riesgos indica que la variabilidad demanda se reduce si uno agrega la demanda a través de localizaciones porque la demanda se agregan a través de diferentes lugares, es más probable que la alta demanda de un cliente se verá compensado por la baja demanda de otro. Esta reducción en la variabilidad permite una disminución en las existencias de seguridad y por lo tanto reduce el inventario promedio.

Por ejemplo: en el sistema de distribución centralizado, el almacén sirve a todos los clientes, lo que lleva a una reducción en la variabilidad medida por cualquiera de la desviación estándar o el coeficiente de variación.

Los tres puntos críticos para la mancomunación de riesgos son:

1-Inventario centralizado: guarda stock de seguridad y el inventario promedio en el sistema.

2-Cuando las demandas de los mercados están correlacionados negativamente, mayor es el coeficiente de variación, mayor será el beneficio obtenido de los sistemas centralizados, es decir, mayor es el beneficio de la combinación de riesgos.

Los beneficios de la combinación de riesgos dependen directamente del comportamiento del mercado relativa. Esto se explica de la siguiente manera: Si se comparan dos mercados y cuando la demanda de ambos mercados son más o menos que el promedio de la demanda, se dice que las demandas del mercado están positivamente correlacionados. Así, los beneficios derivados de la puesta en común de riesgo disminuyen ya que la correlación entre las demandas de los dos mercados se vuelve más positiva.

P es un concepto importante en la gestión de la cadena de suministro, es decir, para citar una cantidad disponible y la fecha de entrega de un pedido de un cliente. Existen varios métodos y niveles de determinación de la cantidad y la fecha de entrega en función de las circunstancias.

"ATP (Available to Promise)" literalmente puede significar "plazo de entrega de compromiso", pero probablemente la palabra más cercana es la usada en la industria manufacturera japonesa "citas de entrega". En otras palabras, la información ATP contiene las cantidades y las fechas de vencimiento para la entrega que se pueden cometer. Si puede determinar cómo asignar (esquema) materiales y recursos tales como máquinas y los trabajadores a la demanda real y la demanda prevista, se puede citar a las fechas de entrega basados en esa información.

"Tiempo real ATP" significa crear un programa de producción en tiempo real, incluso para un fin (la demanda especulativa o investigación a) el uso de software SCM y de acuerdo a la capacidad de operación y las limitaciones materiales de inventario de la cadena de suministro.

"Citas Entrega" es un concepto importante en Supply Chain Management (SCM). Para ATP en los casos de Fabricación contra Stock (MTS), donde existe inventario de productos terminados, es necesario asignar el inventario para una orden y calcular el tiempo de entrega superior. En los casos de Make To Order (MTO), es necesario determinar el tiempo de entrega de producción basado en un horario dentro de la gama de partes utilizables, materiales y recursos, y determinar ATP.

Problema del Agente Viajero:

El problema del agente viajero, consiste en un agente de ventas que tiene que visitar n ciudades, comenzando y terminando en una misma ciudad, visitando solamente una vez cada ciudad, excepto el origen y realizar el recorrido mínimo, este recorrido puede estar en función del tiempo o de la distancia, es decir, recorrer el mínimo de kilómetros o realizar el menor tiempo posible.

Una de las aplicaciones del Problema del Vendedor Viajero es en logística de transporte. En diversos tipos de situaciones interesa saber la ruta mínima desde un punto de origen, pasando por puntos conocidos una vez y que finalice en el origen.

Por ejemplo un sistema de despacho, donde la planificación de la ruta de los vehículos de la empresa busca minimizar el consumo de combustible y que el tiempo de reparto de sus productos se produzca lo antes posible.

Otro ejemplo se da en la recolección de basura, donde la planificación de la ruta tiene relación con el problema. Otra aplicación en transporte está relacionada con la definición de recorridos en un sistema de transporte público, en que se definen ciertos criterios para crear recorridos de distancia mínima entre diversos puntos o bien recorridos que posean un tiempo mínimo entre diversos puntos.

El Efecto Látigo

Un pequeño cambio en la demanda provoca una gran cantidad de movimientos en toda ella que a su vez provoca una enorme acumulación de inventario en sus diverso actores; Esto es lo que conocemos como electo látigo o por sus siglas en ingles Bull whip Effect.

Porque se provoca:

1-Los pronósticos de demanda no son precisos, no existe una comunicación eficiente entre los diferentes eslabones de la Cadena y eso hace todos estemos jugando a las adivinanzas con la demanda.

2-El tiempo de entrega de los proveedores no es constante, si este se va retrasando o adelantando del estándar y es tan flexible que el tiempo promedio de entrega es quien sabe y la mejor técnica que tenemos para componer el asunto es cruzar los dedos, esto provoca que acumules inventarios para cubrir esas fluctuaciones.

3-El mínimo de las órdenes. En vez de solicitar lo que se necesita, la empresa tiene que solicitar el mínimo para llenar el camión o el mínimo de producción, así el proveedor a veces recibe órdenes y a veces no.

4-Las ordenes infladas, el “just in case”, así que pido más de lo que necesito, porque “ya conozco a mi cliente” y provoco un efecto en cascada con el resto de los actores de mí ya vapuleada Cadena de Suministro.

5-Si observas todas estas condiciones, ya te habrás percatado que un gran porcentaje de ello surge de la falta de comunicación efectiva entre clientes y proveedores, a la falta de un verdadero intercambio de información para definir planes concretos de acción que conlleven a las organizaciones a ser más productivas y a ahorrar costos en sus operaciones.

Efecto Push y Pull

La gestión logística está adquiriendo cada día más importancia en las organizaciones, e incluye funciones tales como la planificación, organización, control y ejecución de los materiales desde el inicio de una actividad hasta su entrega, a la vez que se busca la máxima satisfacción de la clientela al menor coste posible.

En el pasado, la logística carecía de estrategia alguna, y las empresas ponían su producción en el mercado por medio del método “push”.

Así, se realizaban pronósticos sobre la demanda, y, según los resultados, se colocaban los productos. En muchas ocasiones las empresas producían más que lo exigido por el público y su mercancía era “presionada” hacia el mercado, con la creencia de que la demanda igualaría la oferta.

Sin embargo, el mercado no era capaz de consumir tales cantidades, y la clientela no se sentía satisfecha, puesto que sus gustos y preferencias no eran tenidos en cuenta. Se producía el denominado “efecto látigo”: mayor producción, más stock y menor servicio.

Las relaciones con las compañías proveedoras, por otro lado, no eran óptimamente aprovechadas. Las empresas, en definitiva, no eran conscientes de que mejorar las relaciones tanto con los proveedores como con la clientela final supone alcanzar un mayor volumen de negocio y a un menor coste.

Actualmente, satisfacer la demanda real del público consumidor es el objetivo principal de la mayoría de las empresas, al mismo tiempo que minimizar los tiempos de entrega, la cantidad de mercancías almacenadas y los costos. Para cumplir estos fines muchas utilizan el método de gestión logística denominado “pull”.

Según este sistema, las demandas del mercado dictan el funcionamiento de las empresas, incluida su logística. La producción se basa ahora en demandas reales que permiten conocer, por ejemplo, quién será el consumidor final de un producto que se está empezando a fabricar. De las economías de escala se ha pasado a una producción más limitada, que reduce los stock en los almacenes y los costes necesarios para mantenerlos.

En esto tiene mucho que ver la progresiva generalización de las tecnologías de la información y la comunicación y el constante abaratamiento de las mismas, que permiten gestionar los pedidos de una clientela mucho más dispersa, así como unos recursos también disgregados geográficamente.

Al mismo tiempo, gracias a la información recogida, las empresas pueden crear nuevos productos y servicios más acordes con los deseos y necesidades de la clientela, de forma que aumenta su satisfacción y se asegura una compra futura.

Así, la compañía, las empresas proveedoras y la clientela tienen una relación más cercana, y todos salen beneficiados, especialmente los consumidores finales, cuyas demandas son resueltas mejor y más rápidamente.

Logistics Decoupling Point

El punto de acoplamiento en la cadena de suministro, que describe como el punto en el sistema donde el "push" (o previsión) y "pull" (o demanda) los elementos de la cadena de suministro convergen. El punto de acoplamiento siempre es un buffer de inventario que se necesita para hacer frente a la discrepancia entre las previsiones de ventas y la demanda real (es decir, el error de predicción). Se ha convertido en

...