“Control de procesos para mejora de eficiencia en producción”

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

TALLER DE MATERIALES III

PRODUCTO INTEGRADOR DE APRENDIZAJE:

“Control de procesos para mejora de eficiencia en  producción”

MARCO SEBASTIÁN MARTÍNEZ GUTIÉRREZ

MATRICULA: 1594986            

San Nicolás de los Garza, N.L. A 09 de Diciembre del 2020

Hipótesis

Se espera un mayor margen de utilidad de la empresa al controlar todos los factores negativos considerados en la problemática central, donde, dicho control, deberá tener un registro completo de las actividades realizadas para la consideración de probables ajustes de las técnicas empleadas que atacan el problema en cuestión.

Descripción de la problemática

Se presenta una deficiencia en el control de la producción basada en varios factores los cuales nos plantean problemas secundarios. El problema principal consta en los tiempos muertos de producción provocado por un incorrecto seguimiento en las operaciones de las maquinas CNC, falta de cálculos de parámetros para vida de herramienta, o falta de herramienta (este es el caso que más afecta). También se presenta la problemática de producción sin control, ya que solo se almacena producción por tiempo indefinido desperdiciando espacio activo, además de que puede resultar en producción sin venta.

Resolución del problema

En cuestión a los tiempos muertos de producción, se deberá capacitar al operador para un correcto uso de la técnica de operación de la máquina, hacer nuevos estudios de resistencia de herramientas contra material a trabajar y disponer de kits completos de la herramienta que se utilizaran para las diversas operaciones. Se tomará un mejor control de tiempos en la compra de herramienta a utilizar con el fin de no tener retrasos en las operaciones a causa del paro de máquinas. Se rediseñarán algunos parámetros con el fin de controlar la vida útil de las herramientas. Se desarrollaran estudios de friabilidad para la reutilización de herramientas (insertos y brocas para maquinado de piezas) para piezas con acabados no tan finos o materiales con menor dureza con el fin de reducir gastos de compra. También se considerará una tolerancia de tiempo muerto como estrategia para evitar retrasos en entregas de producto. Sobre la perdida de producción (scrap), se pondrán a cargo rangos de operadores, donde los montadores serán los encargados de maquinar la primera pieza de un nuevo lote de producción (esto por su experiencia en máquina) para que posteriormente el departamento de calidad sea el encargado de verificar que la pieza cumpla al cien por ciento las especificaciones requeridas por el cliente para asi proseguir con la cantidad de piezas requeridas, esta procedimiento pretende reducir el tiempo de arranque de una nueva pieza montada en máquina, los operadores de menor rango le darán seguimiento a la producción. Dependiendo del grado de dificultad de la operación de la maquina (el grado de dificultad dependerá de las actividades que requiere la operación de las piezas a maquinar, como uso de alimentadores automáticos, cambio frecuente de herramientas, acabados de piezas, ajuste de parámetros con los que trabajan las maquinas CNC, etc.), se dispondrá del tipo de operador, los cuales se clasificaran en tipo A, B y C, donde el operador con clasificación A será el más apto para realizar actividades con mayor rango de dificultad, los operadores clasificación B en un nivel intermedio y por último los operadores con clasificación C para operaciones con menor rango de dificultad.  Se implementarán inspecciones en ciertos horarios para verificar la eficiencia de la máquina y el operador.

Sobre la producción sin control se harán previsiones de demanda tomando en cuenta las frecuencias de pedidos.

Objetivo general

Disminuir los tiempos muertos de producción.

Objetivos específicos

• Estudio de los nuevos parámetros con el fin de reducir tiempos de producción.
• Disponibilidad de máquinas para hacer las pruebas necesarias a los diferentes materiales con los que se trabaja.
• Se considerara una maquina predilecta, para ciertos grupos de piezas (producto) que usen herramienta similar
• Se clasificarán los operadores de acuerdo a su experiencia
• inspecciones rutinarias por parte de los elementos del departamento de calidad para mantener en control una buena eficiencia del operador y la máquina.

Justificación

En la actualidad, el deseo de desarrollar constantemente  procesos de producción cada vez más eficientes en las empresas determina la velocidad en que evolucionan estas empresas.

El interés de este proyecto se enfoca en disminuir los tiempos muertos de producción, ya que según un estudio la rentabilidad de la empresa no es en base a la producción, donde el control de los procesos de producción coordinara los tiempos que se emplean para la fabricación y entrega de producto al cliente con el menor margen de error y mayor margen de ahorro del capital de inversión. Se prevé un aumento de la utilidad anual de la empresa de al menos  el 5% de la utilidad total.

Marco teórico

A lo largo de los últimos años hemos asistido a una constante evolución en el contexto de la tecnología aplicada a los procesos de producción en la industria, con un especial énfasis en el control de estos procesos. Para poder hacer frente a tal evolución así como a la fuerte competencia, las empresas necesitan adquirir equipamientos y maquinaria con tecnología cada vez más avanzada, así como integrar e informatizar todos sus recursos. Uno de los eternos desafíos de la industria radica en reducir al máximo el tiempo empleado en los diversos procesos de producción de modo que la relación coste-producción sea enfocada hacia el producto final más rentable y más atractivo para el cliente

Los enfoques de prevención de riesgos en actividades, funciones o procesos se han convertido en piezas fundamentales a la hora de minimizar la ocurrencia de eventos que son perjudiciales para las compañías. Cada producto no conforme está estrechamente ligado con eventos no deseados relacionados con uno o algunos de los factores que intervienen en el proceso. La identificación, análisis, evaluación, tratamiento, comunicación y monitoreo de estos eventos no deseados garantizarán el incremento de la calidad en los productos y la productividad en el proceso productivo. En este artículo, proponemos un diseño metodológico para la prevención de riesgos en procesos productivos. La metodología propone una forma novedosa de combinar el uso de herramientas estadísticas de calidad y la norma ISO 31000 de gestión de riesgos. La validación fue hecha sobre un proceso de envasado de productos lácteos. Las conclusiones de esta investigación muestran que el diseño metodológico propuesto es suficientemente flexible para ser adaptado a cualquier tipo de proceso de fabricación que se desea monitorear y mejorar.

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