ESTUDIO DE CASO - EMPRESA LA HORMIGUTA

ESTUDIO DE CASO  - EMPRESA LA HORMIGUTA

Está en las manos de cada colaborador de una empresa sin importar la posición o la función que realiza; ser competitivo y hacer competitivo a su lugar de trabajo, todo para un mismo fin; rentabilidad y sostenibilidad. Para formar parte de una de las políticas corporativas de la empresa que es la disponibilidad de los productos, el Departamento Técnico tiene como objetivo principal la mejora del rendimiento de una línea de producción en la que consta de llenadora, taponadora, etiquetado. Que lo que el negocio programe en la producción, sea entregado al mercado en su totalidad, el buen desempeño de la fábrica involucra a diario a todos los miembros de los departamentos tanto Fabricación, Aseguramiento de la Calidad, Seguridad y Salud Ocupacional y Departamento Técnico.

Definición del problema

Una de las grandes dificultades a las que se enfrenta la fábrica “LA HORMIGUITA”  tiene que ver con la taponadora y  la falta de organización y planificación  que ha reflejado  una continua parada de línea que produce pérdidas tanto económicas como de tiempo. Además, no sólo impedido  que mejore  la línea de llenado y envasado sea poco eficiente, lo que ha e acarreado serios problemas a la empresa a largo plazo.

1. Identifique y jerarquice las principales causas y efectos.

R/  Una de las consideraciones a tener en cuenta para la correcta elaboración de un plan de mantenimiento es el estudio actual de los diversos factores que causan un bajo rendimiento de la línea, que provoca fallos, pérdidas de tiempo y, por lo tanto, pérdidas económicas. Es de vital importancia determinar las causas que producen pérdidas en el proceso de producción.

• Paradas por mantenimiento preventivo: son paradas de línea programada y necesaria para el buen funcionamiento. Estas acciones dan fiabilidad al sistema por lo que hay que realizarlas, pero buscar la máxima optimización.

Para este tipo distinguimos  distinguimos:

• Paradas técnicas: son las que se producen por fallos en los equipos que impiden la producción. En esta sección distinguiremos por máquinas los posibles problemas que podrán darse.
• Avería eléctrica: Se produce cuando se interrumpe el flujo eléctrico por una causa inesperada que interrumpe la producción.

• Espera de mantenimiento: Referido a la espera al personal necesario para realizar tareas de mantenimiento, o al material necesario para este fin.

• Paradas de operación: Son paradas programadas y NO programadas, como las  paradas por fallos en las operaciones en el proceso de producción.

• Paradas de organización: Cuando se interrumpe la producción por faltas organizativas. Por fallo de operario, pausas no sustituidas, arranque de máquinas y por interrupción por el encargado de seguridad y salud

1.  Proponga algunas acciones preventivas  que pudieron implementar

R/  Para determinar el conjunto de tareas de carácter preventivo que deben aplicar en una instalación, se emplean en general tres métodos

• Recopilar las recomendaciones de los fabricantes de los equipos.
• Basarse en la experiencia de los técnicos y responsables de mantenimiento, de esa planta y de otras, para realizar un conjunto de tareas genéricas por equipo.
• Realizar un análisis de fallos de la instalación.

1. Indique las acciones correctivas a implementar  

R/  Las paradas de operación son meramente por una falta de organización en el proceso, Cuando se analiza por separado este tipo de paradas, se contempla que, aunque las paradas programadas dan valor al proceso, hay que hacerlas de manera más eficiente.

En las paradas programadas, el cambio de formato y producto es el aspecto clave. Es algo que es necesario pero habrá que tener en consideración que hay que realizar una mejora a la hora de efectuarlo. Deberá tenerse claro el procedimiento, contar con las provisiones necesarias para el cambio, que cada operario sea consciente de su labor y que se realice lo más rápido y correctamente posible. De esta manera, este tipo de paradas se podrá reducir considerablemente.

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