Ensayo de just in time
Enviado por macarenacfvew • 4 de Septiembre de 2023 • Ensayos • 3.272 Palabras (14 Páginas) • 102 Visitas
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Just in Time
Investigación
Integrantes: Macarena Davila.
Carrera: administrador de empresa.
Asignatura: Logística.
Profesora: Patricia Rita Pizarro.
Fecha: 07 de septiembre del 2022.
Introducción
Just in Time o también conocido como JIT, es un sistema de organización de la producción, enfocado a gestionar el inventario, de tal manera que se reduzca al máximo. Tanto es así que los proveedores suministran únicamente lo necesario en el momento exacto de su utilización.
Así pues, lo que busca este sistema Justo a tiempo, en primer lugar, minimizar el coste de los inventarios, reducir el tiempo de producción y reaccionar rápidamente ante los cambios en la demanda, todo ello con sistemas de producción optimizados, máquinas y equipos fiables.
En concreto, en este presente informe, se llevará a cabo una breve investigación sobre el caso Toyota, en la aplicación de este método, sus inicios, los creadores, los sistemas tanto Kanban como de Poka-Joke.
Caso Toyota
En síntesis, el autor Shingo creo el concepto de Just InTime, un sistema de organización de la producción para las fábricas, permitiéndoles aumentar su productividad, reducir costos tanto del inventario en materia prima como partes de ensamble y de los productos finales.
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Fuente: Sitio web global de Toyota
En otras palabras, Shingo creo esta metodología en Toyota en donde el día que recibe los materiales y los monta, es el mismo día que los coches salen de la línea de producción. Esto les permite reducir los costes de gestión, revisión de inventarios, perdidas en almacenes.
Fundamentos de los procesos
Con relación a lo anterior, el autor, realizo los siguientes procesos para llevar a cabo el trabajo Just in time para que operar de manera correcta en la compañía.
Recursos flexibles
Ohno, ejecuto una flexibilidad en los recursos, materializada en el empleo de trabajadores versátiles de máquinas multiuso, para esto, estudio y observo los movimientos y tiempo, el cual para el empleado esperaba un cierto tiempo mientras la maquina realizaba su función. Como resultado, le surgió la idea de que un solo operario podía manejar varias máquinas. Así pues, creo un método en forma de U, el cual ayudo aumentar la productividad y realizar varias modificaciones.
Distribución en planta celular
La forma en que las células se trabajó en facilitar la producción simultánea de diferentes productos, y permite que problemas derivados de las variaciones en el volumen de producción puedan ser resueltos incorporando más personal a la célula. Como en cada célula se elaboran artículos similares, el tiempo de adaptación de las máquinas es pequeño y el tamaño de los lotes de producción puede disminuir.
Sistema pull o de arranque
Una de las dificultades que tienen estas compañías automovilísticas, es la coordinación entre la producción, entrega de materia prima y las demás partes de elaboración de ensamblajes y cadena de montaje. Por lo cual, se creó el sistema push o de empuje en el programa se establece la labor de realizar cada una de las estaciones de trabajo, no obstante, los empleados retroceden la estación anterior para retirar de ella los materiales y parte que necesitan para procesarlos inmediatamente.
Por esto, para controlar mejor el funcionamiento del sistema, se consideró necesario establecer un mecanismo de formalización, denominado sistema de Kanban o tarjeta en español. De esta forma, se producen lotes pequeños resulta atractivo desde dos perspectivas. En primer lugar, necesita menos espacio y se movilizan menos recursos, así pues, se reducen con ella los costos de transporte interno entre estaciones. En segundo lugar, disminuyeron los niveles de inventarios, por tanto, los procesos se vuelvan más interdependientes, lo que resulta más fácil de detectar y resolver el problema.
Reducción de los tiempos de fabricación y minimizando el tiempo de entrega
En particular, las entidades comerciales deben tomar el pedido, de manera que estos se desaparezcan en medida que se vayan fabricando, así pues, utilizaron lead time, en ella se integraron cuatro componentes:
- El tiempo de movimiento. En ella se estableció rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar materiales.
- El tiempo de espera. Mejorando la producción e instalando más capacidad.
- El tiempo de adaptación de las maquinas.
- El tiempo de procesamiento. Reduce el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios.
Minimizar el Stock
Reduciendo el tamaño del stock, en primer lugar, mejora la relación entre el cliente y proveedor, además así ayuda a disminuir los costos logísticos, en particular, ordenamiento, almacenamiento y mantenimiento.
Tolerancia cero a errores
En esta metodología, la empresa Toyota, nada de lo que se fabricara perdía su calidad de producto, es decir, nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos, pues los defectos tienen un coste importante y además con los defectos se tiene entregas tardías.
Metodología 5S
Este estudio se caracteriza por realizar trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros. Ayudando al manejo de los recursos de la entidad. Por tanto, se representaron cinco principios básicos japoneses, cuyos nombres empiezan con la letra S:
Seiri (Clasificar)
Seiton (Orden)
Seiso (Limpieza)
Seiketsu (Estandarizar)
Shitsuke (Disciplina)
1.1.8 Cero paradas técnicas
Se busca que las máquinas no tengan averías, ni tiempos muertos en recorridos, ni tiempos muertos en cambio de herramientas.
1.1.9 Sistema SMED o Adaptación rápida de la maquinaria.
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