Ensayo de just in time

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Just in Time

Investigación

Integrantes: Macarena Davila.

Carrera: administrador de empresa.

Asignatura: Logística.

Profesora: Patricia Rita Pizarro.

Fecha: 07 de septiembre del 2022.

Introducción

Just in Time o también conocido como JIT, es un sistema de organización de la producción, enfocado a gestionar el inventario, de tal manera que se reduzca al máximo. Tanto es así que los proveedores suministran únicamente lo necesario en el momento exacto de su utilización.

Así pues, lo que busca este sistema Justo a tiempo, en primer lugar, minimizar el coste de los inventarios, reducir el tiempo de producción y reaccionar rápidamente ante los cambios en la demanda, todo ello con sistemas de producción optimizados, máquinas y equipos fiables.

En concreto, en este presente informe, se llevará a cabo una breve investigación sobre el caso Toyota, en la aplicación de este método, sus inicios, los creadores, los sistemas tanto Kanban como de Poka-Joke.

1. Caso Toyota

En síntesis, el autor Shingo creo el concepto de Just InTime, un sistema de organización de la producción para las fábricas, permitiéndoles aumentar su productividad, reducir costos tanto del inventario en materia prima como partes de ensamble y de los productos finales.

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Fuente: Sitio web global de Toyota

En otras palabras, Shingo creo esta metodología en Toyota en donde el día que recibe los materiales y los monta, es el mismo día que los coches salen de la línea de producción. Esto les permite reducir los costes de gestión, revisión de inventarios, perdidas en almacenes.

1.    Fundamentos de los procesos

Con relación a lo anterior, el autor, realizo los siguientes procesos para llevar a cabo el trabajo Just in time para que operar de manera correcta en la compañía.

1.   Recursos flexibles

Ohno, ejecuto una flexibilidad en los recursos, materializada en el empleo de trabajadores versátiles de máquinas multiuso, para esto, estudio y observo los movimientos y tiempo, el cual para el empleado esperaba un cierto tiempo mientras la maquina realizaba su función. Como resultado, le surgió la idea de que un solo operario podía manejar varias máquinas. Así pues, creo un método en forma de U, el cual ayudo aumentar la productividad y realizar varias modificaciones.

1. Distribución en planta celular

 La forma en que las células se trabajó en facilitar la producción simultánea de diferentes productos, y permite que problemas derivados de las variaciones en el volumen de producción puedan ser resueltos incorporando más personal a la célula. Como en cada célula se elaboran artículos similares, el tiempo de adaptación de las máquinas es pequeño y el tamaño de los lotes de producción puede disminuir.

1. Sistema pull o de arranque

Una de las dificultades que tienen estas compañías automovilísticas, es la coordinación entre la producción, entrega de materia prima y las demás partes de elaboración de ensamblajes y cadena de montaje. Por lo cual, se creó el sistema push o de empuje en el programa se establece la labor de realizar cada una de las estaciones de trabajo, no obstante, los empleados retroceden la estación anterior para retirar de ella los materiales y parte que necesitan para procesarlos inmediatamente.

Por esto, para controlar mejor el funcionamiento del sistema, se consideró necesario establecer un mecanismo de formalización, denominado sistema de Kanban o tarjeta en español. De esta forma, se producen lotes pequeños resulta atractivo desde dos perspectivas. En primer lugar, necesita menos espacio y se movilizan menos recursos, así pues, se reducen con ella los costos de transporte interno entre estaciones. En segundo lugar, disminuyeron los niveles de inventarios, por tanto, los procesos se vuelvan más interdependientes, lo que resulta más fácil de detectar y resolver el problema.

1.  Reducción de los tiempos de fabricación y minimizando el tiempo de entrega

En particular, las entidades comerciales deben tomar el pedido, de manera que estos se desaparezcan en medida que se vayan fabricando, así pues, utilizaron lead time, en ella se integraron cuatro componentes:

• El tiempo de movimiento. En ella se estableció rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar materiales.
• El tiempo de espera. Mejorando la producción e instalando más capacidad.
• El tiempo de adaptación de las maquinas.
• El tiempo de procesamiento.  Reduce el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios.

1.    Minimizar el Stock

Reduciendo el tamaño del stock, en primer lugar, mejora la relación entre el cliente y proveedor, además así ayuda a disminuir los costos logísticos, en particular, ordenamiento, almacenamiento y mantenimiento.

1.    Tolerancia cero a errores

 En esta metodología, la empresa Toyota, nada de lo que se fabricara perdía su calidad de producto, es decir, nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos, pues los defectos tienen un coste importante y además con los defectos se tiene entregas tardías.

1.     Metodología 5S

Este estudio se caracteriza por realizar trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros. Ayudando al manejo de los recursos de la entidad. Por tanto, se representaron cinco principios básicos japoneses, cuyos nombres empiezan con la letra S:

Seiri (Clasificar)

Seiton (Orden)

Seiso (Limpieza)

Seiketsu (Estandarizar)

Shitsuke (Disciplina)

1.1.8       Cero paradas técnicas

Se busca que las máquinas no tengan averías, ni tiempos muertos en recorridos, ni tiempos muertos en cambio de herramientas.

1.1.9       Sistema SMED o Adaptación rápida de la maquinaria.

Este sistema reduce el tiempo de cambio de herramienta en las máquinas portando ventajas competitivas para la empresa. Los principios sobre los que se basa el sistema son los siguientes:

1. Separar la adaptación interna de la externa. En ella se divide en dos partes, la interna se realiza cuando la máquina está detenida. Por otra parte, la externa, aquella que puede realizarse anticipadamente, mientras la máquina está aún funcionando. Para cuando la máquina haya terminado de procesar un lote, es necesario que los operarios hayan realizado la adaptación externa, y estén preparados para llevar a cabo la interna. Solo esta idea puede ahorrar el 30-50% del tiempo.
2. Convertir la adaptación interna en externa. Asegura de que todas las condiciones operativas (reunir herramientas, calentar los moldes, etc.) se cumplan antes de detener la maquinaria.
3. Simplificar todos los aspectos de la adaptación. Las actividades externas se van mejorando, organizando adecuadamente su lugar de trabajo. Así pues, las actividades internas, pueden reducirse simplificando o eliminando los ajustes.
4. Realizar las actividades de adaptación en paralelo, o eliminarlas totalmente Añadir una persona extra al equipo de adaptación puede reducir sensiblemente el tiempo de configuración.

1.1.10   Metodología TPM

Denominado también en español como el Mantenimiento productivo total, en ello consistía en integrar los aspectos de mantenimiento en particular equipos, preparación de equipos, calidad etc. Esta metodología permite generar un operario de ambiente de responsabilidad en relación de seguridad y funcionamiento de trabajo, en generar una mejora continua en los mantenimientos desde rapidez hasta reducción de la falta de disponibilidad de las maquinas, minimizando errores, costos e incrementando la productividad

1.1.11   Producción uniforme

Esta actividad, permite eliminar desperdicio, para así mantener un flujo de producción uniforme en Just in Time, esto es, equilibrar en la medida de lo posible, la producción a lo largo del horizonte de planificación. No se trata de producir la misma cantidad de cada producto todos los días, sino de mezclar pequeñas cantidades de distintos productos en la producción diaria. Así se consigue producir algo de cada artículo todos los días, con lo que se responde mejor a las variaciones en la demanda. Se logra también estabilizar la producción de componentes, reducir los niveles de inventario y apoyar al sistema pull de producción.

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