Ensayo justo a tiempo

JIT considera el inventario como el síntoma de una administración inadecuada, como un método para ocultar ineficiencias y problemas, como se muestra en la figura 1. Las ineficiencias que ocasiona el inventario incluyen: grandes y costosas instalaciones, desperdicio, tiempos de obtención de manufactura largos y muy variables, largas esperas en los centros de trabajo, capacidad inadecuada, fallas en la maquinaría, falta de flexibilidad en los trabajadores y el equipo, variaciones en el nivel de producción de los empleados, tiempo de entrega de los proveedores demasiado largos y calidad errática de los proveedores. JIT pone énfasis en que al resolver cada uno de estos problemas se reducirá la necesidad de inventario y se mejorará la productividad. Procura tener el mejor material, en el momento preciso, en el lugar adecuado y en la cantidad exacta. Así, muchas personas utilizan el nombre “justo a tiempo” para designar un programa organizado y continuo cuyo objetivo es mejorar la productividad de las operaciones.

Esta diferencia cultural se puede ver en el manejo de las sugerencias. Las compañías occidentales ofrecen grandes recompensas por aquellas sugerencias que reduzcan sustancialmente los costos de las compañías. En un año típico, es posible que se reciban unos cientos de sugerencias, de las cuales sólo se implantarán un pequeño porcentaje. Toyota, al contrario, ofrece una tarifa pequeña, fija – menos de $1 por sugerencia. Reciben cientos de miles de sugerencias cada año e implementan más del 90% de ellas. En este sentido, Imai sostiene que el mejoramiento total logrado al dar énfasis al mejoramiento drástico. Por cierto, el desempeño que Toyota ha tenido en los años recientes representa un fuerte ejemplo del punto de vista de Imai.

El método JIT comprende lo siguiente:

• Reducción de los tiempos de preparación para lograr menores lotes de producción.
• Mayor uso de procesos de flujo secuencial tales como líneas dedicadas al ensamble y celdas de Tecnología de Grupos.
• Empleo incremental de trabajadores multifuncionales.
• Aumento en la flexibilidad del equipo y de la capacidad.
• Incremento del mantenimiento preventivo.
• Mayor estabilidad y consistencia en el programa.
• Relaciones de más largo plazo con los proveedores.
• Entregas más frecuentes por parte de los proveedores.
• Mejor apoyo técnico de los proveedores.
• Programas que involucren a los trabajadores, tales como círculos de calidad.
• Control estadístico del proceso (SPC).
• La prerrogativa de parar la producción.
• Análisis de causa y efecto.

Aunque esta nueva filosofía afecta a todas las áreas de un negocio, los cambios más importantes tienen lugar en la administración de la producción, en las compras, en la administración de los recursos humanos y de la calidad.

4.3 Los elementos de un sistema JIT

Es posible que los grandes inventarios de producción de procesos sean el resultado de un buen número de dificultades, que incluyen: extensas instalaciones, largas esperas en los centros de trabajo, material en espera de ser trasladados a la siguiente operación, largas distancias entre los centros de trabajo, cargas de trabajo no uniformes de un periodo al siguiente, equipo y trabajadores con poca flexibilidad, fallas inesperadas del equipo y grandes inventarios de seguridad para cubrir posibles desperdicios. A continuación, veamos como el método JIT puede resolver de estas dificultades.

Preparaciones

Los tiempos reducidos de preparación tienen dos beneficios importantes. Primero permiten que se reduzca el tamaño de los lotes sin ninguna sanción por costo de preparación. Segundo, debido a la mayor capacidad para conectar la producción entre los diferentes artículos, manufactura puede responder rápidamente a las diferentes demandas de los clientes. Existen numerosos principios y lineamientos para reducir los tiempos de preparación. Muchos de ellos se aplican a tipos específicos de equipos; sin embargo, unos cuantos son aplicables universalmente. El más sobresaliente de estos lineamientos es que las operaciones de preparación se dividan en elementos internos (aquellos que se deben hacer cuando la maquinaría esta funcionando). Con frecuencia, el desempeño, así como tantas actividades de preparación como sea posible mientras la maquinaria está operando puede reducir, en mucho, el tiempo de preparación. Shingo (1985) ha estimado que el tiempo de preparación se reduciría entre 30  y 50 % al separar, simplemente, los procedimientos internos de los externos. Entre otros lineamientos universales se incluyen:

Buen gobierno y manejo en el lugar de trabajo

Parecerá obvio que un lugar de trabajo organizado y ordenado es propicio para una manufactura eficiente y efectiva. Al visitar algunas plantas se revela que no todos están bien convencidos. Un mal gobierno del lugar se refleja en la ubicación accidental de las herramientas, equipo sucio, áreas mal iluminadas, restos de materiales, de aceite, circuitos sobre el piso. Esto provoca pérdidas, herramientas maltratadas, accidentes y preparaciones más lentas de lo necesario, además de reflejar una actitud en que la exactitud, la apariencia y la calidad no son importantes. En general, un mal gobierno envía el siguiente mensaje: “Lo que aquí se hace no tiene importancia”. Es posible que el efecto de este mensaje sobre la efectividad de las operaciones sea mayor que los obstáculos físicos de una mala organización en el lugar de trabajo. Algunos pueden argumentar que una buena organización del lugar de trabajo es un requisito previo para JIT. Entre las reglas básicas para el buen gobierno del centro de trabajo están:

Aunque el aspecto externo del lugar de trabajo no es el tema más emocionante, la calidad mejorad y la productividad que, con frecuencia, son resultado de un buen manejo y gobierno si pueden serlo.

Mantenimiento preventivo total

El mantenimiento preventivo total (TPM) incluye tanto el mantenimiento preventivo (PM) como el análisis continuo y el mejoramiento del equipo, las herramientas y la organización del lugar de trabajo. TPM incrementa la flexibilidad, reduce el manejo de materiales y mejora el flujo.

Cuando el equipo falla, aumenta la producción en proceso en los centros de trabajo de flujo ascendente a medida que se incrementan las esperas y los centros de trabajo de flujo descendente están ociosos debido a la falta de partes que ingresen. Además, las entregas se retrasan y, con frecuencia, se producen desperdicios antes de detener la operación. Una ventaja que tiene el mantenimiento preventivo (PM) sobre el mantenimiento correctivo es que PM se pude programar cuando la maquinaria no se necesita, y la reparación no. Además, si PM se realiza en forma adecuada se necesita un menor esfuerzo para el mantenimiento total que cuando cada componente que falla se debe reparar por separado. A través de los años, se ha pagado servicio de más por el valor del PM. Con mayor frecuencia de la que se cree el PM se practico cuando había una falla, en lugar de emplearlo regularmente.

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