Planeación productiva

1. Planeación productiva

Es la función de la dirección de la empresa que sistematiza por anticipado los factores de mano de obra, materias primas, maquinaria y equipo, para realizar la fabricación que esta determinada por anticipado, con relación:

1.Utilidades que deseen lograr.

2. Demanda del mercado.

3. Capacidad y facilidades de la planta.

4. Puestos laborales que se crean.

Es la actividad de decidir acerca de los medios que la empresa industrial necesitará para sus futuras operaciones manufactureras y para distribuir esos medios de tal suerte que se fabrique el producto deseado en las cantidades, al menor costo posible.

En concreto, tiene por finalidad vigilar que logre obtener mejores resultados en esta área. Básicamente se refiere a determinar el número de unidades que se van a producir en un período de tiempo, con el objetivo de prever, en forma global, cuáles son las necesidades de mano de obra, materia prima, maquinaria y equipo, que se requieren para el cumplimiento del plan.

Disponer de materias primas y demás elementos de fabricación, en el momento oportuno y en el lugar requerido.

Reducir en lo posible, los periodos muertos de la maquinaria y de los obreros.

Asegurar que los obreros no trabajan en exceso, ni que estén inactivos.

Planear la producción trae muchas ventajas para la empresa. Algunas de ellas son:

1. Se define el número de unidades a producir en un período.

2. Se pueden calcular, en forma global, las necesidades de mano de obra, materia prima, maquinaria y equipo, con base en lo producido en períodos anteriores.

3. Se planea el cumplimiento de los pedidos par las fechas estipuladas.

4. Se pueden calcular las compras de materia prima teniendo como base las existencias de la materia prima necesaria para la producción estimada.

5. Se pueden estimar los recursos económicos para financiar la producción.

2. Determinación de necesidades.

Este proceso contiene información técnica sobre el modo de funcionamiento del proceso de planificación con áreas MRP. El procedimiento es en gran medida igual que el proceso de planificación a nivel de centro.

1. El sistema verifica en el fichero para petición de planificación si existe una petición de planificación para el material en el área MRP que se debe planificar.

2. El sistema calcula necesidades netas para el material en el área MRP. Durante este cálculo, el sistema verifica si las necesidades que existen para el área MRP pueden cubrirse con el stock disponible en el área MRP y las entradas planificadas para el área MRP. Si hay una infracobertura de stock, el sistema crea una propuesta de pedido para el área MRP.

3. El sistema calcula las cantidades de aprovisionamiento. Si ha definido un cálculo del tamaño del lote en el segmento de área MRP del maestro de materiales, los cálculos del sistema se realizan utilizando este cálculo del tamaño del lote.

4. El sistema lleva a cabo la programación utilizando los parámetros definidos en los datos de la planificación de necesidades del maestro de materiales.

5. El sistema determina la clase de propuesta de pedido para el área MRP basándose en la clase de aprovisionamiento que se define en el maestro de materiales

Si se ha definido una clase de pedido especial diferente en el segmento de área MRP, el sistema crea la propuesta de pedido correspondiente, por ejemplo, solicitudes de pedido de traslado para el aprovisionamiento especial Traslado de centro a centro.

6. Con las claves de aprovisionamiento especial, que se introducen en el segmento de área MRP, la planificación de necesidades de material para el área MRP sólo tiene en cuenta las parametrizaciones para clases de aprovisionamiento especial que no hacen referencia a la explosión de la lista de materiales.

Por ejemplo, se tienen en cuenta las parametrizaciones para el traslado en contraposición a la clave de aprovisionamiento especial Conjunto ficticio, que hace referencia a la explosión de la lista de materiales.

Para cada propuesta de pedido para un conjunto, el sistema desglosa la lista de materiales y determina las necesidades secundarias.

3 Programación de insumos.

Los insumos necesarios para el proceso de producción, representan generalmente un problema conflictivo en las organizaciones productoras de bienes o servicios, dado que se manifiesta en una inversión en capital de trabajo que debe satisfacer un nivel de servicio determinado por las mismas.

Así como disponer siempre, un adecuado inventario que minimice los costos totales inherentes a la posesión y compra, a su vez que logre satisfacer las necesidades de los planes de ventas y/o los pedidos de clientes.

A los efectos de lograr eficiencia, se deberá definir el nivel adecuado de los stock medios y su rotación, entendiéndose por rotación el número de veces que en un período el stock medio cubre a la demanda de producción o ventas, buscando lograr mayor flexibilidad manteniendo un nivel de servicio adecuado, lograr eficiencia operativa en cuanto a la planificación y programación de la producción con inventarios equilibrados que no se produzcan excesos ni defectos de stock determinando cuándo, cuánto y qué ordenar, utilizando criterios económicos en la adquisición de los insumos que logre un presupuesto equilibrado de gastos.

Asimismo se deberá de minimizar los costos totales de la gestión de inventarios, para lo cual se evaluará básicamente la relación entre costos contrapuestos, como ser los que se incurren en mantener inventarios y los costos de ordenar compras siendo los más relevantes

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