Principios de administración de operaciones

Alumno:

Jorge Eduardo Ledezma Rangel

Matricula:

T03022712

Materia:

Administración de Operaciones 

Profesor:

Mariel Garcia Leal / José Francisco Treviño

Actividad:

Evidencia 1 Replicas

Fecha:

09 Julio 2022

Bibliografía:

• Ruíz, J.E. B. (2011). Un enfoque de direccionamiento estratégico, gestión, y control de recursos (4th Edition). McGraw-Hill Interamericana. https://bookshelf.vitalsource.com/books/9781456214869 (Enlaces a un sitio externo.)

• MECALUX. (2019). Una radiografía de los costos de almacenamiento logístico. 09 Jul 2022, de MECALUX Sitio web: https://www.mecalux.com.mx/blog/costos-almacenamiento-logistica

• RENDER, B., & HEIZER, J. (2014). PRINCIPIOS DE ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES. México: PEARSON EDUCACIÓN,.

• David Frederick Ross, F. S. (2010). Introduction to Supply Chain Management Technologies. Taylor & Francis Group. Obtenido de https://0-ebookcentral-proquest-com.biblioteca-ils.tec.mx/lib/biblitesm/detail.action?docID=624994

Solución y Conclusiones

Con los resultados obtenidos por el estudio de tiempos y movimientos realizado por el departamento de logística nace un proyecto de mejora el cual se ha dividido en 3 etapas:

1. Reordenamiento físico
2. Implementación de software
3. Sistema de preparación de pedidos

Teniendo un costo total de 2,969,000 pesos en 2 años, esto representa una inversión CAPEX. Para poder determinar si es financieramente viable, debemos de analizar el costo operativo OPEX y calcular el retorno de inversión.

Es decir, en caso de que no se realicen cambios en la operación del almacén y se incremente el gasto operativo por el incremento del 34% en 2 años, esto representaría un costo adicional de $1,584,000 por año, lo que equivale a 3,168,000 pesos por los 2 años.

Con estos cálculos podemos determinar que es mas viable invertir los 2,969,000 pesos en esos 2 años para así re estructurar, organizar, acomodar y preparar el almacén para ese incremento del 34% en ventas en vez de pagar 3,168,000 pesos en ese mismo lapso de tiempo de 2 años tan solo por costo operativo inflado y sin atacar el problema de raíz que se tiene en el CEDIS.

PROPUESTA DE SOLUCION

De acuerdo con el análisis del costo operativo de las dos propuestas presentadas por el equipo de logística de la empresa, la propuesta de solución más efectiva y eficiente resultó ser la de reordenamiento del almacén.

En lo particular considero que aún si esta propuesta hubiera sido igual o más cara que la propuesta de adquirir un montacarga y contratar tres operadores al año, para mi seguiría siendo la más efectiva, pues estamos eliminando desperdicios y asegurando el tener un proceso eficiente no solo por los próximos dos años; incluso me atrevería a decir que con el reordenamiento y los sistemas de gestión virtual y preparación de pedidos semiautomatizados, pudiera haber recursos actuales que no sean necesarios y con esto podríamos tener una mejora adicional a los gastos de operación.

CONCLUSIONES

Este ejercicio me reafirmó que siempre se deben de analizar a profundidad las propuestas de solución o mejora a los problemas, aun cuando aparentemente resultan ser prácticas, sencillas y/o las más económicas, a la larga pueden no serlo y por el contrario hacer un problema más grande e insostenible, donde en lugar de beneficios, afectamos más a la compañía por las pérdidas que pudiera generar, como tiempos muertos de producción por falta de material productivo o de empaque, o por llenar el sistema al no disponer de lugar para guardar producto terminado y/o almacenarlo en áreas que no están destinadas para ellos y pudieran sufrir daños y terminar en la basura en lugar de salir a entrega, todo esto a su vez puede tener también como consecuencia retrasos en la salid de las órdenes de los clientes.  Si bien no todas estas pérdidas quedan cuantificadas como gastos de operación en sí, al final igual seguimos afectando la operación y la generación de utilidades

Conclusión:

En el caso expuesto se muestran indicios importantes de ineficiencias y costos que si no son controlados, incurren en elevadas pérdidas de utilidad para la compañía, el mayor reto es la gestión de los recursos claro está, pero para profundizar en ello se requiere aún más en el diseño del proceso y flujo logístico, bien se comentaba la re-ubicación de anaqueles hace mucho sentido, ya que el flujo actual cruza todo el almacén para llegar al destino deseado, Administración por medio de un WMS para poder controlar las ubicaciones, y usos de los racks para una mejor definición de Almacenaje por medio del análisis de rotación ABC además de la semiautomatización que también ayuda en término de productividad y reducción de plantilla, haciendo más rentable y disminuyendo costos operativos. En sí, es un caso que desearía aplicar en la vida real, ya que suena un reto importante para cualquier individuo que desee agregar valor en una organización por medio del análisis aplicado y herramientas que faciliten la toma de decisiones.

Propuesta de solución:

Lo primero que desearía conocer es la volumetría de los productos para poder determinar el mejor modelo y niveles de almacenaje en racks para evitar espacios con aire, que en logística es vital y surtir a primeros niveles son uso de montacargas.

Analizar el flujo de valor para reubicar los racks ABC y CDFGH, para que se usen los menos recorridos posibles y acercarlos los más posible a las salidas-entradas.

Medir productividades en los procesos para controlar y buscar eficiencias operativas, con el caso de negocio de semi-automatización, se puede reducir plantilla y costos de operación en ManPower.

Cambiar los montacargas de gas por eléctricos, ayuda al ambiente y reduce costos se ahorra hasta un 30% en comparación con los de Gas.