Proyecto Snacks

INDICE.

I. INTRODUCCIÓN pág.3

II. DEFINICIÓN pág.4

2.1. Generalidades pág.4

2.2. Aleaciones metálicas pág.4

2.2.1 fases de la estructura pág.4

a) cristales simples o de componentes puros pág.4

b) cristales de elementos compuestos pág.5

c) cristales de solución sólida pág.5

III. TIPOS DE ALEACIONES pág.6

3.1 aleaciones férreas pág.6

3.1.1 fundiciones pág.6

a) fundición blanca pág.7

b) fundición gris pág.7

c) fundición dúctil o nodular o esferoidal pág.8

d) fundición maleable pág.8

e) fundición atruchada pág.9

3.1.2 aceros pág.9

a) aceros al carbono y de baja aleación pág.9

b) aceros de alta aleación pág.10

3.2 aleaciones no férreas pág.12

3.2.1. aleaciones cu, ni,zn, sn pág.12

3.2.2. metales refractorios pág.12

3.2.3. metales preciosos pág.12

IV. PROPIEDADES FÍSICAS pág.13

V. CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES pág.14

5.1 resistencia pág.14

5.2 compatibilidad con la porcelana pág.15

5.3 resistencia a la corrosión pág.15

5.4 tenacidad pág.15

5.5 resistencia a la fatiga pág.15

5.6 resistencia al colapso pág.16

5.7 adaptación pág.16

VI. ALEACIONES MAS COMUNES pág.16

6.1 aceros pág.16

6.2 alnico pág.18

6.3 alpaca pág.19

6.4 bronce pág.19

6.5 constantan pág.20

6.6 cuproniquel pág.20

6.7 magal pág.21

6.8 magnam pág.21

6.9 nicrom pág.21

6.10 nitinol pág.22

6.11 peltre pág.22

6.12 plata de ley pág.23

6.13 zamak pág.24

VII. USOS pág.

VIII. NORMA TECNICA pág.

IX. CONCLUSIONES pág.

X. BIBLIOGRAFIA pág.

XI. ANEXOS pág.

I. INTRODUCCION

No se conoce la fecha exacta en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros útiles de hierro descubiertos datan del año 3000 a. C. pero se sabe que antes ya se empleaba este mineral para hacer adornos de hierro. ( ……..)

Los griegos descubrieron hacia el año 1000 a. C. una técnica para endurecer las armas de hierro mediante un tratamiento térmico Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c se clasifican en la actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un horno una masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento se reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para eliminar la escoria y darle una determinada forma. El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían producir autentico acero en lugar de hierro forjado.(……)

Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero. Después del siglo XIV se aumento el tamaño de los hornos empleados para fundir.

En estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro metálico y a continuación absorbía más carbono debido a los gases que lo atravesaban. Como resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura menor que el hierro y el acero. Posteriormente se refinaba el arrabio para obtener acero. En la producción moderna de acero se emplean altos hornos que son modelos perfeccionados de los que se usaban antiguamente. El arrabio se refina mediante chorros de aire. (H. BESEMER,1985 )

II. DEFINICION.

2.1 GENERALIDADES:

Una aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales con algunos elementos no metálicos. Se puede observar que las aleaciones están constituidas por elementos metálicos en estado elemental (estado de oxidación nulo), por ejemplo Fe, Al, Cu, Pb. Pueden contener algunos elementos no metálicos por ejemplo P, C, Si, S, As. Para su fabricación en general se mezclan los elementos llevándolos a temperaturas tales que sus componentes fundan. Las aleaciones generalmente se clasifican teniendo en cuenta cuál o cuáles elementos se encuentran presentes en mayor proporción, denominándose a estos elementos componentes base de la aleación. Los elementos que se encuentran en menor proporción serán componentes secundarios o componentes traza.

2.2 ALEACIONES METALICAS:

Las aleaciones metálicas están formadas por un agregado cristalino de dos o más metales o de metales con metaloides.

Las aleaciones se obtienen fundiendo los diversos metales en un mismo crisol y dejando luego solidificar la solución líquida formando una estructura granular cristalina apreciable a simple vista o con el microscopio óptico.

2.2.1. LA ESTRUCTURA QUEDA CONFORMADA POR DIFERENTES MICROCONSTITUYENTES O FASES COMO SON:

a) CRISTALES SIMPLES O DE COMPONENTES PUROS.

Cristalizados separadamente donde cada cristal contiene un solo componente. En este caso la aleación llamada eutéctica es una mezcla íntima de cristales formada cada uno de ellos de un solo componente puro. Estas aleaciones son de poca aplicación práctica debido a sus bajas propiedades mecánicas.

Por su baja temperatura de fusión, se emplean casi exclusivamente para la soldadura dulce. El ejemplo típico lo constituye la aleación plomo estaño empleada en la soldadura de láminas de cinc, cobre y latón.

b) CRISTALES DE ELEMENTOS COMPUESTOS.

Estos cristales están formados por compuestos químicos de los componentes donde no es posible distinguir separadamente los componentes originales como en el carburo de hierro que le aporta dureza a los aceros que lo contienen.

c) CRISTALES DE SOLUCIÓN SÓLIDA.

Llamada así por semejanza con las soluciones líquidas. Están formados por una solución sólida de los componentes puros o por uno de ellos y un compuesto químico de ambos. Se forman debido a la solubilidad de los componentes en el estado sólido.

Cuando los cristales de solución sólida se forman con enfriamiento muy lento, tienen estructuras muy homogéneas y de buenas propiedades mecánicas para emplearlos en la construcción de partes de máquinas.

III. TIPOS DE ALEACIONES:

3.1. ALEACIONES FERREAS.

En teoría son aleaciones férreas de cualquier %C, con la condición que la solidificación se produzca por el diagrama estable (que aparezca grafito).

En la realidad, es muy complicado que aparezca grafito con menos del 2 %C. Por tanto tendrán una composición entre el 2 y 6,67 %C, aunque en la práctica la mayoría de las fundiciones contienen entre el 3 y 4,5 % ( ó 2,75 - 3,5 %).

Las fundiciones de uso común funden a temperaturas entre los 1150ºC y los 1250ºC, mucho más bajas que los aceros, por este motivo se moldean con tanta facilidad.

En la solidificación presentan mucha menor contracción que los aceros, con lo que se pueden obtener piezas con gran precisión de formas y medidas.

Las fundiciones tienen peor resistencia a la tracción que los aceros y son más frágiles (por el grafito), pero en cambio tienen unas excelentes propiedades en cuanto a resistencia a compresión, resistencia al desgaste, buena respuesta a la fricción y a vibraciones y facilidad de mecanizado.

3.1.1. FUNDICIONES:

Son aleaciones férreas con contenidos de carbono entre 2 y 4.5 % en peso. Una fundición se conforma para obtener la morfología final colando el metal fundido en un molde. El metal solidificado mantiene la forma del molde. Se obtiene una micro estructura menos uniforme con algo de porosidad y por ello con propiedades mecánicas inferiores.

Existen 5 tipos generales de fundiciones:

a) fundición blanca

Para fundiciones bajas en sílice (<1% en peso) y velocidades de enfriamiento rápidas, la mayoría del carbón existe como cementita y no como grafito. Una superficie de fractura de este material, da una apariencia blanca y de allí se deriva su nombre.

Dada la gran cantidad de cementita, esta fundición es muy dura, pero a la vez muy frágil, al punto de que es casi imposible maquinarla. Su uso se limita a aquellas aplicaciones que necesitan un material muy duro, una superficie muy resistente pero un bajo grado de ductilidad tales como los rodillos en algunos molinos.

b) Fundición gris

El contenido de carbono varía entre 2.5 y 4 % en peso y el de silicio entre 1 y 3 % en peso. Aquí el grafito existe en forma de hojuelas redondeadas y rodeadas por una matriz de ferrita o de perlita. Debido a las hojuelas de grafito, una superficie de fractura da una apariencia grisacea a la que debe su nombre

Mecánicamente la fundición gris es comparativamente débil y frágil a las tensiones debido a su microestrucutra. Las hojuelas de grafito que están puntuales, sirven como punto de concentración de esfuerzos cuando se le aplica una tensión externa. La resistencia y la ductilidad son mucho más altas bajo cargas compresivas.

Tienen algunas propiedades que las hacen muy utilizadas. Por ejemplo presentan altas resistencias a las aplicaciones que involucran vibración,

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