Conceptos sobre riesgos de trabajo

Conceptos sobre riesgos profesionales y técnicas de prevención A lo largo de la historia de la humanidad podemos observar grandes obras que sin lugar a duda nos hacen pensar quienes fueron los primeros en pensar sobre riesgos y técnicas de prevención, en el siglo XVII con el nacimiento de la máquina de vapor y la primera revolución industrial hechos que cambiaron para siempre la manera de trabajar del ser humano. La Revolución industrial que tuvo lugar en Inglaterra marco el inicio de la seguridad industrial como consecuencia de la aparición de la máquina de vapor y la mecanización de la industria, lo que produjo el incremento de accidentes y enfermedades laborales. Las dos terceras partes de la fuerza laboral eran mujeres y niños; el 50% de los trabajadores moría antes de los 20 años debido a los accidentes y a las pésimas condiciones de trabajo, en esa época las maquinas operaban sin ningún tipo de protección, las muertes y mutilaciones ocurrían con frecuencia. En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales durante 1850 se verificaron mejoras, la legislación acortó la jornada de trabajo, estableció el mínimo de edad para los niños y trabajadores e hizo algunas mejoras en las condiciones de seguridad. En los Estados Unidos de América las fabricas se encontraban en rápida y significativa expansión, al mismo tiempo se incrementaban los accidentes laborales. Con el paso del tiempo se han ido creando leyes sobre higiene y seguridad industrial, una de las primeras fue la Ley 5.032 del 21 de Julio de 1914 que habla sobre primeras disposiciones sobre prevención de accidentes y protección de la maquinaria, obligando a los empleadores a adoptar las medidas necesarias para evitar los accidentes así como a corregir las deficiencias de las instalaciones. Se han generado varios conceptos de higiene y seguridad industrial Una buena producción debe satisfacer las condiciones necesarias de los tres elementos indispensables: productividad, calidad y seguridad. El objetivo de la seguridad e higiene industrial es prevenir los accidentes laborales, los cuales se producen como consecuencia de las actividades de producción. La seguridad en trabajo responsabilidad tanto las autoridades como los empleadores y trabajadores. De acuerdo con el artículo 473 de la Ley Federal del Trabajo los riesgos del trabajo, "Son los accidentes y enfermedades a que están expuestos los trabajadores en ejercicio o con motivo del trabajo.". El lugar de trabajo no es solamente el local cerrado de la organización, sino también cualquier otro lugar, incluyendo la vía pública que use el trabajador para realizar una labor de ésta, así como cualquier medio de transporte que utilice para ir de su domicilio al centro de trabajo y de éste a su domicilio. En los accidentes de trabajo intervienen varios factores. Entre éstos, las llamadas causas inmediatas, que pueden clasificarse en dos grupos: a) Condiciones inseguras: son las causas que se derivan del medio en que los trabajadores realizan sus labores, y se refieren al grado de inseguridad que pueden tener los locales, la maquinaria, los equipos y los puntos de operación. b) Actos inseguros: son las causas que dependen de las acciones del propio trabajador y que pueden dar como resultado un accidente Un acto inseguro se puede originar por dos razones; a) La falta de capacitación y adiestramiento para el puesto de trabajo, el desconocimiento de las medidas preventivas de accidentes laborales y la carencia de hábitos de seguridad en el trabajo. b) Características personales: la confianza excesiva, la actitud de incumplimiento a normas y procedimientos de trabajo establecidos como seguros, los atavismos y creencias erróneas acerca de los accidentes, la irresponsabilidad, la fatiga y la disminución, por cualquier motivo, de la habilidad para el trabajo. Para poder saber que tan seguido suceden los accidentes existen los índices de frecuencia que es un indicador acerca del número de siniestros ocurridos en un periodo de tiempo, en el cual los trabajadores se encontraron expuestos al riesgo de sufrir un accidente de trabajo. El índice de frecuencia corresponde al número total de accidentes con lesiones por cada millón de horas-hombre de exposición al riesgo. De igual manera para saber que tan grave es el accidente existe el índice de gravedad el cual es un indicador de la severidad de los accidentes que ocurren en una empresa. El mismo representa el número de días perdidos por cada 1000 horas de trabajo. El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Sus inicios se remotan a los años de 1960 en Toyota con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Su aplicación mejora los niveles de: ∙ Calidad. ∙ Eliminación de Tiempos Muertos. ∙ Reducción de Costos. La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradero para que una empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene. Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones. La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular: ∙ Seiri: clasificar, organizar, arreglar apropiadamente ∙ Seiton: orden ∙ Seiso: limpieza ∙ Seiketsu: limpieza estandarizada ∙ Shitsuke: disciplina 1. Seiri (Eliminar). La primera “S” se refiere a eliminar de la sección de trabajo todo aquello que no sea necesario. Este paso de orden es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas, además también ayuda a eliminar la mentalidad de “Por Si Acaso”. 2. Seiton (Orden). Es la segunda “S” y se enfoca a sistemas de almacenamiento eficiente y efectivo. “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.” 3. Seiso (Limpiar). Una vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y hasta basura, y localizado lo que sí necesitamos, estamos en condiciones de realizar una super-limpieza de la sección. Cuando se logre por primera vez, habrá que mantener una diaria limpieza a fin de conservar el buen aspecto y de la comodidad alcanzada con esta mejora. Se desarrollará en los trabajadores un sentimiento de orgullo por lo limpia y ordenada que tienen su sección de trabajo. Este paso de limpieza realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores. Al mismo tiempo comienzan a resultar evidentes problemas que antes eran ocultados por el desorden y suciedad. Así, se dan cuenta de fugas de aceite, aire, refrigerante, elementos con excesiva vibración o temperatura, riesgos de contaminación, elementos deformados, rotos, etc. Estos elementos, cuando no se atienden, pueden llevarnos a un fallo del equipo y pérdidas de producción, factores que afectan las utilidades de la empresa. 4. Seiketso (Estandarizar). Al implementar las 5S’s, nos debemos concentrar en estandarizar las mejores prácticas en cada sección de trabajo. Dejemos que los trabajadores participen en el desarrollo de estos estándares o normas. Ellos son muy valiosas fuentes de información en lo que se refiere a su trabajo, pero con frecuencia no se les toma en cuenta. 5. Sitsuke (Disciplina). Esta será, con mucho, la “S” más difícil de alcanzar e implementar. La naturaleza humana es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro de un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la implantación de las 5S’s. La Disciplina consiste en establecer una serie de normas o estándares en la organización de la sección de trabajo. La implantación de la metodología de las 5S’s eleva la moral, crea impresiones positivas en los clientes y aumenta la eficiencia de la organización. No solo los trabajadores se sienten mejor en su lugar de trabajo, sino que el efecto de superación continua genera menores desperdicios y retrabajos, así como una mejor calidad de productos, con el fin último de hacer de la empresa más rentable y competitiva en el mercado. La aplicación de la metodología ‘5S‘ es el paso previo para implantar otras metodologías de mejora continua.

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