Manual De Mantenimiento

Conceptos Basicos del Mantenimiento

¿Que es el Mantenimiento?

El mantenimiento se define como la diciplina cuya finalidad consiste en mantener las maquinas y el equipo en un estado de operacion, lo que incluye servicio, pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazo, reintalaciones, calibracion, reparacion, y recontruccion. principalmente se basa en el desarrollo de conceptos, criterios y tecnicas requeridas para el mantenimeinto, proporcionando una gruia de politicas o criterios para toma de decisiones en la administracion y aplicacion de progamas de mantenimientos.

Segun la norma COVENIN 3049-93 el mantenimiento es un conjunto de actividades programadas y planificadas que permite conservar o restablecer un SP(Sistemas Productivos) a un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio determinado.

El objetivo principa del matenimiento es mantener un SP (Sistemas Productivos) en forma adecuadas de manera que pueda cumplir su mision.

Objetivos del Mantenimiento:

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:

• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

• Disminución de los costos de mantenimiento.

• Optimización de los recursos humanos.

• Maximización de la vida de la máquina.

Politicas de Mantenimiento:

Las políticas deben incluirse en el manual en forma concisa y clara. En líneas generales se corresponden en mayor o menor grado con las mencionadas a continuación:

Garantizar el máximo nivel de calidad en los productos con el costo de mantenimiento mínimo y Asegurar el funcionamiento de los equipos e instalaciones con el máximo rendimiento y el mínimo consumo.

Tipos de Mantenimientos:

1.-Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

• Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

• Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.

• Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado.

• La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

2.-Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características:

• Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta.

• Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.

• Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

• Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.

• Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.

• Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

3.-Mantenimiento Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:

• Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)

• Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)

• Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros)

• Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)

• Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)

4.-Mantenimiento Proactivo

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de las actividades que se llevan a acabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

Finalidad del Mantenimiento:

Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicion y las instalaciones en condiciones de cumplir con la funcion para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad yeconomia de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de Producción.

Organizacion de Mantenimiento:

Una organización de mantenimiento puede ser de diversos tipos, pero en todos ellos aparecen los tres componentes:

• Recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamaño, composición, localización y movimientos determinados.

• Administración: una estructura jerárquica con autoridad y responsabilidad que decida que trabajo se harán, y cuando y como debe llevarse a cabo.

• Planificación del trabajo y sistema de control: un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizar la recuperación de la información necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo definido.

La totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua evolucion, cuya organización necesitara una modificación continua como respuesta a unos requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de la organización es hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo, es preciso considerar estas características antes de detallar los tres componentes básicos mencionados.

Clases de Mantenimiento por niveles:

Nivel 1: Ajustes y cambios previstos por el fabricante(a toda la línea de producción).

Nivel 2: Arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en sesiones rutinarias y sensores).

Nivel 3: Averías y reparaciones menores que producen paros mas o menos largos.

Nivel 4: Aquí se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de producción son largos y se busca una solución para salir al paso. Después ya se buscará el momento para aplicar el preventivo.

Nivel 5: Son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de producción.

Nivel 6: Se incorporan elementos de nueva tecnología en los equipos, mejoras de estructura para aumentar la producción.

Gestion de Mantenimiento:

La

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