TRABAJO DE OPTIMIZACIÓN Y REDISEÑO DE PROCESOS
Enviado por Ursula Vallejos • 21 de Enero de 2021 • Trabajos • 1.481 Palabras (6 Páginas) • 58 Visitas
ÍNDICE
Optimización y rediseño de procesos
1. Introducción 3
2. Elementos iniciales 4
2.1. Misión 4
2.2. Visión 4
3. Método Seis sigma 6
3.1. Definir 6
3.2. Medir 11
3.2.1. Ficha de indicador 11
3.2.2. Data control 12
3.3. Analizar 14
3.3.1. Diagrama de Ishikawa 14
3.3.2. Método de 5 Por qué 15
3.3.3. Diagrama de Flujo 16
3.4. Mejorar 17
3.4.1. Cronograma fase de mejora y prueba piloto 17
3.4.2. Diagrama de flujo mejorado 19
3.5. Controlar 20
4. Conclusiones y recomendaciones 21
Introducción
La fibra de alpaca es una fibra muy valorada a nivel mundial y el Perú, particularmente Arequipa, son un centro importante de procesamiento de dicha fibra.
En los últimos años Arequipa se ha posicionado competitivamente en el mercado regional de fibra de alpaca y esto trae consigo la responsabilidad de lograr la mejor calidad en su elaboración y procesamiento.
En nuestra empresa procesadora de fibra de alpaca nos encontramos en la constante búsqueda de mejora en nuestros procesos; esta es una importante misión sobre todo por los desafíos que se tienen en el proceso de lavado y secado. Es por esta misma razón que en busca de la mejora contínua buscaremos la optimización y rediseño de nuestros procesos a través de la filosofía Seis Sigma y la metodología DMAIC.
Elementos iniciales
Misión
Transformar la fibra de alpaca y otras fibras naturales en productos de alto valor agregado satisfaciendo las necesidades de los principales mercados del mundo, promoviendo su uso a nivel global y cuidando el medio ambiente.
Visión
Ser la empresa líder mundial en productos de excelencia en alpaca y otras fibras naturales.
Mapa de Procesos
[pic 1]
Método Seis sigma
Definir
La Empresa Procesadora de Fibra de Alpaca, en su Proceso de Lavado, se ha identificado, los problemas que suceden durante el proceso que afectan directamente con la productividad y eficiencia de la planta.
Problemas | Descripción | Color |
Identificación de fardos | No lote, color, calidad se pone en yute o plástico, no de fardo, kilos y línea con carbón y/o plumón |
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Variabilidad de materia prima | Variabilidad: hay parte de un fardo que vienen sucias y otras limpias, se da en la entrega del proveedor a nosotros |
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Alta rotación de personal |
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Paradas no programadas | Falta de mantenimiento preventivo |
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[pic 2]
Después del análisis anterior se decide analizar el problema de Paradas no programadas, dentro de las cuales existen varios motivos por lo cual la maquina puede parar, los operarios registran en la base de datos el motivo de la parada, la hora de inicio y la hora de fin, lo que permite conocer cuantificar las horas de paradas.
[pic 3]
[pic 4]
Se realiza el análisis de Paretto con el fin de atacar las paradas con mayores horas registradas.
Causas | Frecuencia | % | Frecuencia | 80-20 |
Reparación de maquinaria | 219 | 47% | 219 | 80% |
Atoros en ductos abridoras | 88 | 66% | 307 | 80% |
Falta de agua | 39 | 75% | 346 | 80% |
Activación de térmico | 33 | 82% | 379 | 80% |
Sin producción | 13 | 84% | 392 | 80% |
Reparación eléctrica | 12 | 87% | 404 | 80% |
Pruebas | 12 | 90% | 416 | 80% |
Falta de vapor | 11 | 92% | 427 | 80% |
Corte de electricidad | 9 | 94% | 436 | 80% |
Se reseco material | 9 | 96% | 445 | 80% |
Falla mecánica | 7 | 97% | 452 | 80% |
Falla eléctrica | 6 | 99% | 458 | 80% |
Capacitación | 4 | 100% | 462 | 80% |
Instalación de ductos | 1 | 100% | 463 | 80% |
Recuperado peinado | 1 | 100% | 464 | 80% |
[pic 5]
La reparación de maquinaria es la parada no programada con mayor frecuencia, afectando la producción, retrasando el tiempo de entrega al cliente y una ineficiencia de la productividad.
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