Cadenas De Suministro

Introducción

Cuando decimos taylorismo se hace referencia al modelo de producción industrial concebido por el ingeniero norteamericano Frederick Wislow Taylor (1856-1915).

Taylor busca mejorar la producción e incrementar la productividad, basado en un método organizativo fundamentado en el estudio científico y el control del trabajo.

Taylor intentó eliminar por completo los movimientos innecesarios de los obreros con el deseo de aprovechar al máximo el potencial productivo de la industria. Hizo un estudio con el objetivo de eliminar los movimientos inútiles y establecer por medio de cronómetros el tiempo necesario para realizar cada tarea específica.

TOYOTISMO

El rasgo principal del “toyotismo” es el sistema llamado just in time, que se basa en la detección de la demanda y la producción del bien o bienes a producir en función de la misma. El just in time se funda en un simple principio organizativo por el cual el flujo de información que regula el proceso productivo va a contracorriente del proceso real: en lugar de proceder como en la producción en cadena desde arriba hacia abajo, procede de abajo hacia arriba, haciendo llegar las piezas exactamente en el momento y lugar en que deben ser empleadas, sin holganzas ni pausas, eliminando el tiempo que los materiales y los equipos están ociosos, sometiendo así a la mayor tensión posible al trabajo vivo.

OPEX

“OpEx (Excelencia Operacional) es una filosofía de liderazgo, trabajo en equipo y resolución de problemas que da como resultado la mejora continua en la organización, a través del enfoque en las necesidades del cliente, “empowerment’” de los empleados y la optimización de los procesos.”

FORDISMO

El “fordismo” es un sistema cuyos elementos más característicos son la línea de montaje, la producción en serie, la estandarización, y la separación entre concepción y ejecución en el proceso productivo. Dicho sistema fue inventado de ahí su nombre por Henry Ford (1863-1943), ingeniero e industrial norteamericano, pionero de la industria del automóvil, quien fundó en 1903 la Ford Motor Company, donde aplicó muchas de sus ideas, parcialmente fundadas en la obra de Taylor, y que recibieron posteriormente el nombre de “fordismo”.

Objetivo general

Conocer los principales conceptos de manufactura conociendo y familiarizándonos con las diferentes teorías que existen como son; el ADN de Toyota, los 14 puntos de Toyota, taylorismo, fordismo y opex.

Alcances.

En el siguiente trabajo se espera la compresión de los temas estudiados y poder aplicarlos en la vida laboral cuando sea necesario para poder desempeñar un buen trabajo.

Limitaciones.

En el siguiente trabajo solo abarca una explicación donde se aplicaron y características sobre los temas de ADN de Toyota, los 14 puntos de Toyota, el taylorismo, fordismo y opex.

Taylorismo

Se llamó así al conjunto de criterios organizativos que estableció Frederick W. Taylor (1856-1915). Este administrador de empresas norteamericano buscó promover un incremento en la productividad del trabajo industrial. Lo llamaba "método de dirección científica de la producción", basado en un estudio minucioso de todos los aspectos del proceso productivo, para minimizar el desperdicio de tiempo y esfuerzo, y obtener la mayor producción posible durante la jornada de trabajo.

Para lograr el máximo de eficiencia productiva, Taylor proponía e implementó en la práctica los siguientes pasos:

a) Estudiar los tiempos y movimientos que se realizan al trabajar, para identificar aquellos actos inútiles, y eliminarlos, dejando sólo los productivos.

b) Asignar a cada trabajador una tarea determinada, dándole especificaciones sobre su realización, así como metas de cantidad y calidad.

c) Individualizar el trabajo. Taylor se oponía al trabajo en equipo, porque consideraba que se terminaría trabajando al ritmo del más lento.

d) Estandarizar las tareas, es decir, estudiar científicamente cómo se debía ejecutar cada tarea para maximizar la productividad. Luego, esa tarea se realizaría siempre de la misma forma.

e) Elegir científicamente a los trabajadores para cada tarea, de forma tal que cada uno se adecuara a la actividad para la cual resultaba más productivo.

f) Brindarle al trabajador formación previa en lugar de enseñarle la tarea cuando ya la está realizando.

g) Remunerar a los trabajadores según su rendimiento, para instarlos a adoptar los ritmos, más intensos, de producción.

h) Tomar en cuenta las necesidades de reposo de los trabajadores para evitar la excesiva fatiga. Reducir la jornada laboral y otorgar descansos para que el trabajador pueda mantener la productividad.

i) Supervisar la ejecución de las labores mediante un sistema múltiple y funcional.

j) Medir el trabajo realizado e informar a los trabajadores los resultados obtenidos para que éstos supieran si estaban cumpliendo las metas establecidas o no.

Taylor estaba convencido de que el aumento de la productividad que se lograría con su método abarataría el costo de los productos, favoreciendo la posición de la industria norteamericana en el mundo y mejorando el nivel de vida de los trabajadores. Procuraba aprovechar al máximo los tiempos de trabajo, combatiendo las tendencias al ocio y los "tiempos muertos" en la fábrica, es decir, aquellos espacios de tiempo en los que no se estaba produciendo nada.

Fordismo

A partir de estos principios taylorista, el fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de costos. Ford incorporaría una serie de innovaciones organizativas que incrementarían la capacidad productiva y “revolucionarían” la organización del trabajo de la industria norteamericana de comienzos del siglo XX. La más famosa fue la cadena de montaje, es decir, la secuenciación de las distintas fases del proceso de trabajo y

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