Estrategias Del Mejoramiento De La Calidad

ESTRATEGIAS DE MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD

3.1 DESPLIEGUE DE LA FUNCION DE LA CALIDAD

Despliegue de la función calidad (QFD) es un método de gestión de calidad basado en transformar las demandas del usuario en la calidad del diseño, implementar las funciones que aporten más calidad, e implementar métodos para lograr calidad del diseño en subsistemas y componentes, y en última instancia a los elementos específicos del proceso de fabricación.

Áreas de aplicación

Se aplica en una amplia variedad de servicios, productos de consumo, necesidades militares (como el F-35 Joint Strike Fighter), y los productos de las nuevas tecnologías. La técnica también se utiliza para identificar y documentar las estrategias competitivas de marketing y técnicas. Se considera una práctica clave de la [[Diseño para Six] Sigma]. Está también implicada en la nueva norma [ISO 9000:2000], que se centra en la satisfacción del cliente.

Los resultados de esta técnica se han aplicado en Japón dentro del despliegue de los factores controlables de alto impacto en la planificación estratégica y Gestión estratégica (también conocido como Hoshin Kanri, Planificación Hoshin, o despliegue de políticas).

La adquisición de las necesidades del mercado al escuchar la Voz del Cliente la clasificación de las necesidades, priorizarlas numéricamente (usando técnicas tales como el Proceso Analítico Jerárquico) son las tareas iniciales de QFD. Tradicionalmente, ir a la Genba ("el lugar real ", donde se crea valor para el cliente) es donde estas necesidades de los clientes están evidenciadas y compiladas.

Si bien existen varios libros y artículos sobre esta metodología, hay una relativa escasez de matrices de ejemplo disponibles, debido a que son altamente propietarias por la alta densidad del producto o información de servicio.

Aunque originalmente fue desarrollado para las industrias manufactureras, el interés en el uso de ideas QFD basada en el desarrollo de software con el trabajo iniciado por R. J. Thackeray y G. Van Treeck, por ejemplo la programación orientada a objetos y manejadores de casos de uso en el desarrollo de software.

Técnicas y herramientas basadas en QFD

Casa de la calidad

La Casa de la calidad apareció en 1972 en el diseño de un petrolero por Mitsubishi Heavy Industries. Akao ha reiterado en numerosas ocasiones que una casa de la calidad no es QFD, se es sólo un ejemplo de una herramienta.

Otras herramientas amplían el análisis más allá de la calidad a los costos, la tecnología, su fiabilidad, función, partes, tecnología, manufactura, y el despliegue de servicios.

Además, la misma técnica se puede extender el método en el componente de subsistemas, temas de configuración, ensamblados, y sus partes. A partir de estos componentes de nivel de detalle, fabricación y proceso de ensamblaje los gráficos QFD pueden ser desarrollados para apoyar técnicas de control de proceso estadístico.

Selección de conceptos Pugh

Pugh Selección del concepto se puede utilizar en coordinación con QFD para seleccionar un prometedor producto o configuración de servicio de entre una lista de alternativas.

Despliegue de la función modular

Despliegue de la función modular utiliza QFD para establecer los requisitos de los clientes y para determinar las necesidades importantes de diseño con un especial énfasis en la modularidad.

3.2 Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF)

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

• Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto

• Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema

• Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial

• Analizar la confiabilidad del sistema

• Documentar el proceso

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

Requerimientos Del AMEF

Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente.

Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde sub ensambles hasta el sistema completo.

Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.

Especificaciones funcionales de módulos, sub ensambles, etc.

Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto.

Beneficios del AMEF

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho más difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:

• Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño

• Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados durante el diseño

• Proporciona unas información adicional para ayudar en la planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientes

• Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente

• Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas

• Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de leve protección

• Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían pasar desapercibidos

• Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias

• Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un sistema

Formato y elementos del AMEF

Para facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford estandarizó un formato para la realización del AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que éste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseño, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad.

Es muy importante que, aun cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos:

Encabezado.

Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseño o de proceso.

Nombre/Número De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y número de la parte, ensamble o proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el número de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), según corresponda.

Responsabilidad De Diseño/Manufactura: Anotar el nombre de la operación y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, así como el nombre del área responsable del diseño del componente, ensamble o sistema involucrado.

Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseño o función del (los) componente(s), así como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas.

Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseño o fabricación de los componentes o ensambles que se están analizando.

Vehículo (S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo): Registra todas las líneas de vehículos que utilizarán la parte/proceso que se está analizando y el año modelo.

Fecha De Liberación De Ingeniería: Indica el último nivel de Liberación de Ingeniería y fecha para el componente o ensamble involucrado.

Fecha Clave De Producción: Registrar la fecha de producción apropiada.

Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del ingeniero que prepara el AMEF.

Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la última revisión del AMEF.

Descripción/propósito del proceso.

Anotar una descripción simple del proceso u operación que se está analizando e indicar tan brevemente

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