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Introducción

La actividad del mantenimiento es tan antigua como la propia revolución industrial y somos conservadores con la historia, la preocupación por la correcta generación del vapor y el establecimiento de la producción aun pareciendo rudimentaria en los inicios, han hecho necesario la planificación, organización y el diseño de actividades de mantención.

Existen diferentes versiones o al menos concepciones de la evolución del mantenimiento una más acabada que otras, pero en común, responden de una forma u otras al ismo análisis histórico-lógico relacionado con el desarrollo de la producción y la industria fundamentalmente la manufactura.

Históricamente el mantenimiento ha evolucionado a través del tiempo, Moubray (1997), explica que desde el punto de vista práctico del mantenimiento, se diferencian las de mejores prácticas aplicadas según las una en épocas de desarrollo industrial como las más significativas.

Para una mejor comprensión didáctica del tema la evolución y desarrollo del mantenimiento desde sus inicios y hasta nuestros días, ha transitado por tres etapas distintivas que son:

Primera Cubre un largo periodo desde el inicio de la Revolución Industrial hasta el final de la II Guerra Mundial, en ésta época las industrias tenían pocas máquinas, eran muy simples, fáciles de reparar y normalmente sobredimensionadas. Los volúmenes de producción eran bajos, por lo que los tiempos de parada no se brindaban tanta eran importancia. La prevención de fallos en los equipos no era de alta prioridad gerencial, (de antaño hablemos del patrón-dueño) y solo se aplicaba el mantenimiento reactivo o de reparación, comúnmente también llamado por la literatura especializada más actual como mantenimiento correctivo.

Segunda Nació como consecuencia de la guerra al igual que todo el andamiaje de la teoría de la Fiabilidad, se incorporaron en esta etapa maquinarias más complejas, y el tiempo improductivo comenzó a preocupar ya que se dejaban de percibir ganancias , aparece el dinero como fuente de diferencias y discrepancias en el mundo civilizado ,génesis del capitalismo feroz, por efectos de demanda, de allí la idea de que los fallos ,elemento común de relación Mantenimiento-Fiabilidad apareciera en la palestra técnico-productiva por tanto el funcionamiento de la máquina se relaciona con su aparición o no del fallo y que estos se podían y debían prevenir, tal idea ya realizada como rudimento primitivo de la innovación tomaría el nombre de mantenimiento preventivo.

Además se comenzaron a implementar sistemas de control y planificación del mantenimiento, o sea las revisiones a intervalos fijos, dando sin dudas un paso de avance en la actividad del mantenimiento.

Tercera Se inicia a mediados de la década de los setenta donde los cambios, a raíz del avance tecnológico y de nuevas investigaciones, se aceleran. Aumenta la mecanización y la automatización en la industria, se opera con volúmenes de producción más altos, se le da importancia a los tiempos de paradas debido a los costos por pérdidas de producción, alcanzan mayor complejidad las maquinarias y aumenta nuestra dependencia de ellas, se exigen productos y servicios de calidad, considerando aspectos de seguridad y medio ambiente, se consolida el desarrollo de mantenimiento preventivo y en particular el mantenimiento predictivo.

En esta etapa con más incidencia se encuentra latente el estudio de las cusas de los fallos y de este como tal, está demostrado para el caso particular por ejemplo de las máquinas agrícolas, que aproximadamente entre el 40-45% de la cantidad total de fallos provienen de los errores cometidos durante el diseño, el 20% cometidos durante el proceso de fabricación y el 30% debido a las condiciones de explotación y se plantea que entre el 5-7% se deben al desgaste natural y el envejecimiento.

Así mismo se considera que el 45% del tiempo de los investigadores de la rama agrícola perfeccionan los ciclos de mantenimiento y reparación al abordarse continuamente la modernización de los diseños y máquinas en explotación.

El mantenimiento preventivo se considera primario para todo equipo y pretende minimizar el impacto del proceso de degradación que sufren los equipos por el mero hecho de estar en funcionamiento. Con sus actividades programadas, se persigue el objetivo de mantener el activo, en todo instante, con la condición operativa para al cual fue diseñado.

Al actuar, en términos de parámetros de Fiabilidad, sobre la tasa de fallos de los componentes del sistema el mantenimiento preventivo contribuye a mantener o a aumentar el tiempo hasta el fallo y, en consecuencia, mantener o "aumentar la fiabilidad" de dichos componentes, conociendo, no obstante a estar prevenidos de que las propiedades de la durabilidad ,la primera que esboza la teoría de la Fiabilidad , se alcanza desde el diseño ,por tanto el término aumento de la Fiabilidad es relativo en este sentido.

Por otra parte, un eficiente mantenimiento correctivo tiende, una vez ocurrido el fallo, a disminuir o eliminar la indisponibilidad del equipo fallado y en consecuencia a mantener o a aumentar la disponibilidad del activo.

Es importante señalar que la disponibilidad va a depender tanto de la propia disponibilidad de los equipos que la integran como de la adecuación de su diseño o interrelación entre dichos equipos para realizar las funciones previstas, en un trabajo en armonía con los demás procesos industriales o técnicos con los que se vinculan.

Es importante precisar que las "tareas" del mantenimiento predictivo, tan comúnmente expresado hoy día no tienen nada que ver con la "frecuencia" de fallos y la criticidad del artículo. Dichas tareas como el monitoreo, control e inspección y el diagnóstico; no inciden en la frecuencia del fallo; sino en el fallo en sí.

Por la transcendencia analizaremos el aspecto de la criticidad de los activos.

Generalmente los criterios establecidos para el análisis de criticidad se basan en que es una metodología que jerarquiza sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso de asignación de recursos .Para aplicar el análisis de criticidad (AC), se deben definir los alcances y propósitos del análisis, establecer criterios de importancia y seleccionar un método de evaluación para seleccionar el sistema objeto de estudio.

Los criterios establecidos para el AC son, seguridad, ambiente, producción, costos de operación, costos de mantenimiento, frecuencia de fallos y tiempo promedio para reparar.

La

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