Jack Smith
Enviado por Jimena2013 • 19 de Julio de 2015 • 1.425 Palabras (6 Páginas) • 386 Visitas
Título ANALISIS DEL CASO HARVARD 1
Subtitulo: Jack Smith: convirtiendose en un gerente de Toyota
Introducción
Jack Smith, convirtiendose en un gerente de Toyota
A lo largo de los años han tenido una gran evolucion las “Escuelas y Teorias de la Administracion”, donde los enfoques han sido diversos, cuyos objetivos difieren unos de otros, pero siempre buscando como alcanzar los objetivos de las empresas.
Toyota una historia de “Exito” - TPS (Sistema de Produccion Toyota).
Su filosofia: Cero Defectos. Pensar Global y Actuar Local para aspirar a tener un mundo mejor.
A traves del Sr. Sakichi Toyoda quien inicio con la invencion de un telar automatico, misma que patento en una empresa Americana. Fue donde surgio la idea de producir automoviles, misma idea que transmitio a su hijo Kiichiro, este ultimo estudio primeramente todas las lineas de produccion americanas asi como los autos.
En la fabrica de su padre creo el departamento de automoviles y ahi encontro formas de hacer la produccion mas precisa y eficiente.
En 1934 terminaron el primer motor prototipo Toyota.
En 1935, realizaron el primer prototipo “A1”.
Fue en el año 1936 que sale a la venta el modelo “AA” y da el principio de una nueva trayectoria de Toyota.
Desarrollo
Bien conocido es que el llevar a cabo una planeacion estrategica nos puede llevar a alcanzar los objetivos de las empresas.
Fue en el año 1950 que Eiji Toyoda y Taiichi Ohno, dieron inicios a su filosofia “cero defectos”, mediante el estudio de los metodos de produccion en masa, idearon formas de mejorarlos y crearon el Sistema de Produccion Toyota.
El Sistema de Produccion Toyota impulsa la excelencia en la fabricacion produciendo lo necesario, en el momento justo, con la mejor calidad y a un precio competitivo, basado en la valorizacion del trabajo estandar, la mejora continua o kaizen y el respeto por las personas. La clave y como ventaja competitiva de la Toyota son precisamente sus colaboradores.
Uno de los principales problemas de la Toyota eran sus costos excesivos en Norteamerica en el caso de Jack Smith.
Conforme a la filisofia Cero errores implemento estrategias administrativas que solucionaran sus problemas de costos, y no solo eso, logro pocisionamiento y confianza de sus colaboradores y clientes, en el año 2012 Norteamerica ocupo el 3er lugar de produccion de Vehiculos que refleja un 19.69% de produccion global (Ver Anexo 1).
Anexo 1
La meta es reducir el costo.
De los 2 mecanismos organizacionales que hablaremos son:
a) Justo a tiempo.
b) Automatizacion con toque humano ( Jidoka).
“ JUSTO A TIEMPO – JUST IN TIME”
Ningun componente de auto debe fabricarse antes de que sea necesario. Se debe evitar la acumulacion de inventarios innecesarios que producen perdidas.
Caracteristicas:
Disminuye tiempos.
Reduce operaciones innecesarias.
Reduce el inventario.
Aclara los problemas.
Este mecanismo organizacional controla los productos terminados y el material entregado al siguiente usuario (interno), dentro del proceso de orden de entrega.
Organiza los procesos, permite buenos flujos que dan informacion, y existe una restriccion de la sobreproduccion. Asi como aclara los tiempos de cambio.
Herramientas de trabajo utilizadas para este mecanismo:
Trabajo estandarizado.
El kanban.
El sistema jalar.
Analizan muy a detalle las necesidades antes de la adquisicion de una maquina. De nada sirve tener una maquina costosa sin ser utilizada.
Toyota ve a la gente como el centro.
No solamente es producir, sino producir lo estrictamente necesario.
Los elementos clave de este mecanismo son:
Flujo.
Jalar.
Trabajo estandar.
Tack Time.
Con esto hicieron la optimizacion de costos, esto les pemitio a Toyota disminuir tambien los precios a sus consumidores.
“ JIDOKA – AUTOMATIZACION”
La automatizacion inteligente con un toque humano que combina la colocacion de las maquinas en el orden en que se usan y la capacitacion de los asociados para mejorar cualquiera de ellas permite que la produccion fluya en forma continua.
Consiste en el diseño de maquinas automaticas con habilidades para detectar la produccion de una pieza defectuosa, autodetenerse y solicitar ayuda.
Jikodata significa verificacion en el proceso e inspeccion automatizada, tambien llamada
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