Primero tomemos en cuenta que un cuello de botella o restricción es un recurso que tiene una capacidad igual o menor a la demanda que tienen sus productos.

1.-Identificacion de cuellos de botella o restricciones

2.-Decidir cómo aprovechar los recursos y obtener lo más que se pueda de estos.

3.-Entonces establecer prioridades de acuerdo a la decisión anterior.

4.-Elevar las restricciones para alcanzar un nuevo nivel de productividad.

5-Volver al primer paso.

A continuación de explicaran detalladamente cada uno de los pasos.

1.-Identificación de cuellos de botella o restricciones.

Primero tomemos en cuenta que un cuello de botella o restricción es un recurso que tiene una capacidad igual o menor a la demanda que tienen sus productos.

Un recurso no cuello de botella es aquel que tiene una capacidad mayor a su demanda.

Para encontrar un cuello de botella debemos mirar hacia la cantidad de horas disponibles para la producción de este recurso. Si es igual o menor a la cantidad de horas que exige la demanda, entonces este recurso será nuestro cuello de botella.

Una vez que hemos encontrado los cuellos de botella, deduciremos que las partes que con frecuencia faltan durante el proceso, son las que tienen que pasar por un cuello de botella.

Esta deducción también la podemos utilizar como alternativa para encontrar cuellos de botella , ya que la máquina que tenga más partes en proceso de lo normal en espera de ser procesadas también puede ser un cuello de botella.

Una vez que nos hemos percatado de que uno de los problemas en la planta son los cuellos de botella, asumiremos que estos no tienen un flujo capaz de satisfacer la demanda de los productos que elaboran y por consiguiente ganar dinero.

El siguiente paso, nos llevará a la solución del problema encontrado en el primer paso.

2.- Decidir cómo aprovechar los recursos y obtener de ellos lo más que se pueda.

Una solución a los problemas encontrados en el primer paso es: Encontrar más capacidad.

Lo primero que debemos hacer es verificar si los cuellos de botella trabajan al 100% de su capacidad.

Otra manera de disminuir la pérdida de tiempo con respecto a los cuellos de botella es que se coloquen los controles de calidad antes que las partes sean procesadas por el cuello de botella y así excluir las partes defectuosas antes de utilizar tiempo en ellas.

Es importante saber que la capacidad de la planta es directamente proporcional a la de sus cuellos de botella.

3.-Entonces establecer prioridades de acuerdo a la decisión anterior.

Se debe tener en cuenta que los cuellos de botella solo pueden procesarse partes que contribuyan con el throughput en el presente más próximo.

Debido a que el flujo de los cuellos de botella no satisface la demanda entonces nuestro problema es la acumulación de pedidos atrasados.

Por consiguiente, una solución a esto, sería establecer prioridades, por ejemplo un pedido que tenga un mes de retraso va a tener que ser procesado antes que un producto que tenga una semana de retraso.

4.-Elevar las restricciones para alcanzar un nuevo nivel de productividad.

Un aspecto relevante que debemos saber es que una planta en la que todos trabajan es muy ineficiente ya que no es necesario debido a que los obreros que operan las maquinas que no son cuellos de botella no tendrán que utilizar la maquina el 100% del tiempo. Si esto ocurriera habría exceso de inventario de las partes que pasan por un recurso no cuello de botella.

Cuestionarse si hay alguna otra alternativa al momento de que las partes deban pasar por el cuello de botella, esto, con el objetivo de disminuir la carga que va hacia el cuello de botella para obtener una mayor velocidad de procesamiento de partes. Esto puede ser alguna otra máquina que no sea cuello de botella o mandar las partes a alguna maquiladora del área, y asi ganar capacidad que aumente el throughput, siempre y cuando esto no implique una pérdida de dinero.

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