Logística

LOGISTICA: Es la ciencia que estudia como las mercancías, las personas y/o la información superan el tiempo y las distancias de forma eficiente y eficaz.

LOGISTICA EMPRESARIAL: Conjunto de actividades que tienen por objetivo minimizar los costos necesarios para colocar una determinada cantidad de producto en el lugar y tiempo adecuado.

CADENA LOGISTICA: Implantación de la logística para la realización y el control de un segmento de circulación.

CADENA DE TRANSPORTE: La materialización de la circulación física de una cadena logística implica una cadena de transporte.

LOGISTICA INTEGRAL: La logística integral no solo abarca a todas las áreas de una empresa sino también incluye diferentes métodos de producción, testeo y distribución del producto terminado.

Factores de Decisión:

• Modo de transporte;

• Empaquetado;

• Localización de almacenes;

• Subcontratación de transportes.

Actividades clave:

• Servicio al cliente;

• Transporte;

• Gestión de inventarios;

• Procesamiento de pedidos.

Actividades soporte:

• Almacenamiento;

• Manipulación de las mercancías;

• Compras;

• Empaquetamiento;

• Planificación del producto;

• Gestión de la información.

Gestión de la Cadena de Suministros (SCM)

La unión de todas las empresas que participan de la producción, distribución, manipulación, almacenamiento y comercialización de un producto y sus componentes.

El objetivo de la SCM es alcanzar el desempeño óptimo de un sistema. Se considera que la cadena están fuerte como lo es la empresa más débil que lo compone.

La metodología de trabajo es alineando capacidades, pensando en forma transversal y por procesos, trabajo en equipo y el cambio cultural.

Existen algunos principios en los cuales se basa una buena SCM, en primer lugar se debe empezar por el consumidor. Esto es, conocer sus necesidades, preferencias y tener en cuenta que es el quien inicia y finaliza el proceso.

En segundo lugar se deben gestionar los activos logísticos (canal, localización almacenes, transporte, inventarios, subcontratación, OL). Esto comprende tener en cuenta el impacto de las decisiones en el resto de la cadena, llevar a cabo una planificación global con todos los eslabones y perseguir el compromiso entre los mismos.

Otros principios en los que se basa una buena SCM son: Coordinar la gestión del consumidor, integrar las ventas y la planificación de operaciones, centrarse en alianzas estratégicas y la gestión de relaciones y desarrollar medidas de desempeño dirigidas al consumidor.

OPERADORES LOGISTICO Y SUBCONTRATACION DE SERVICIOS LOGISTICOS

Una empresa dedicada a realizar prestaciones logísticas, que compite en calidad y servicio, y que establece nuevas relaciones con sus clientes, se denomina Operador Logístico. Este tipo de empresas no produce.

Las operaciones físicas que ofrece un operador logístico son: Transporte, Cros Docking, Almacenaje, Valor añadido (packaging, etiquetado, etc), Picking&Packing. Por otro lado ofrece también operaciones de gestión: organización de rutas, gestiones aduaneras, controles de cantidad y calidad, gestión de stock, gestión de caducidad de productos, gestión de pedidos, atención al cliente, forecasting.

SUBCONTRATACION

Los principales objetivos de la subcontratación son: incrementar la productividad-reducir costos, mejorar los niveles de servicio al cliente.

La subcontratación representa ventajas como transparencia en los costos logísticos, ahorro en inversiones de infraestructura y equipos, los costos que antes eran fijos pasan a ser variables en función de la demanda.

Otro punto por el cual las empresas subcontratan operadores logísticos, es para poder focalizar todos sus esfuerzos en las actividades principales. Entonces será el operador quien se preocupara de las inversiones en inmobiliarios especializados, móviles, automatización, informatización en gral, etc.

Algunas empresas se pueden encontrar resistente al cambio de subcontratar los servicios logísticos por miedo a la pérdida de control, pérdida de contacto con el cliente, temor al tratamiento de la imagen comercial

SERVICIOS DEDICADOS vs MULTIUSUARIO

Costos logísticos

Una separación inicial de los costos logísticos se basa en lso siguientes aspectos:

• Stocks: Considera el costo financiero y/o de oportunidad, además de otros costos ocultos;

• Almacenaje: Costo de alquileres o de mantenimiento de propiedades;

• Manipulación: directamente proporcionales a la unidad de medida (pallets, paquetes, etc);

• Transporte: Están compuestos por una componente variable y otra fija (C=A*x+B; costo inicial, costos operativos, costos de mantenimiento, costos de obsolescencia, costos de renovación y costos de mano de obra). El modelo es variable en función de la distancia recorrida y de la capacidad del vehículo.

Costos de transporte

• Directos: se dividen en fijos y variables, los fijos son salario del conductor, seguros, amortización, gastos financieros, VTV, etc. Los variables son los que dependen de la distancia y del tipo de vehículo.

• Indirectos: también se separan en fijos y variables, los primeros son los costos a los que incurre la empresa propietaria y deben ser imputados a la flota. Los variables son los costos de gestión en los que incurre la empresa.

Modelos de Imputación

• Contabilidad tradicional: Se determina la variable de medición y se elabora un costo unitario medio de cada sección. Este costo medio suele ocultar desviaciones.

• Costos ABC: Es el costo basado en la actividad, la metodología se basa en la imputación de costos proporcionalmente a la actividad q han generado. Esto es, imputa los costos en función del tiempo, valor añadido, etc. Real q genera cada producto, y en lo posible, cada cliente.

Punto de equilibrio

Es el punto en el que el valor de del nivel de producción iguala a los costos totales en los que se incurre (beneficio nulo).

Despejando x de esta ecuación se obtiene la cantidad de unidades a producir para obtener beneficio nulo.

Localización de Instalaciones y Recursos

Es una decisión estratégica, ya q es a largo plazo, y determina la relación costo-servicio del sistema logístico.

Las decisiones que hay que tomar para la localización de instalaciones se basan en responder 4 preguntas, Cuantos? Donde? Cuán grande? Cuando?.

Se llevan a cabo dos pasos en la determinación de la localización, el primero se basa en la localización gral en función de los principales costos y el servicio al cliente. En segundo lugar se selecciona una o pocas zonas en función de los factores de decisión local (precio del suelo, posibilidad de crecimiento, accesibilidad micro a la red de transporte centralidad respecto de la demanda, población cubierta en una determinada isócrona, conflictividad del mercado laboral, tasa de desocupación, dotación de suministros y servicios, etc).

Existen diferentes métodos para calcular la localización de las instalaciones:

• Método de Weber: minimiza la suma de costos de transporte de los productos que entran y salen del centro. Tiene como ventaja que considera costos no lineales.

• Método de centro de gravedad: considera los mejores costos unitarios y/o los puntos de mayor demanda además del flujo de viajes.

• Agrupación por cluster: Consiste en agregar centros hasta que no entre en la zona de cobertura.

Centralizado vs Descentralizado

Teniendo en cuenta el número de almacenes se ve como varían los diferentes indicadores. Estos es, al aumentar el número de almacenes aumenta el nivel de servicio, disminuye el costo de transporte y aumenta el costos del stock de seguridad.

La necesidad de recurso es superior en un sistema descentralizado ya que cada sistema debe cubrirse de las fluctuaciones en la demanda.

Almacenes

Los almacenes se clasifican en diferentes aspectos:

• Protección ofrecida: aire libre o cubierto;

• Tipos de materiales: materia prima, producto semi elaborado y producto terminado;

• En función dentro empresa: de servicio, de deposito gral, logística o reguladores y de distribución;

• Localización: central, regional o de transito;

• Mecanización: convencionales, automatizaos o de alta densidad.

Las zonas de un almacén son las de carga y descarga, zona de recepción, de almacenaje, de preparación de pedidos y expedición.

Existen diferentes tipos de almacenes:

ALMACENES AUTOPORTANTES: la estructura del almacén es la misma que se usa para los estantes. Como no tiene espacio para el transporte interno debe ser automatizado.

ALMACENES AUTOMATICOS: el movimiento de cargas se lleva a cabo de manera automática.

PALETIZACION CONVENCIONAL: hay estanterías altas en las que se palletizan diferentes productos, siempre categorizando las estanterías. También existen almacenes de gran altura en los que utilizan autoelevadores para q suba también la persona para acomodar la caja.

PALETIZACION COMPACTA: el método implica un sistema LIFO (last in first out), dado que no existen pasillos entre as estanterías. El pasillo se genera a medida que se va retirando la mercadería. El tipo de material a almacenar debe ser uniforme y no tener fecha de vencimiento.

PALETIZACION

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