Operación De La Logística De La Cadena De Suministro

https://es.scribd.com/doc/55696825/LOGISTICA-UNIDAD-2 diapositivas.

Operación de la logística de la cadena de suministro.

Diferencias entre plan Maestro y plan Estratégico.

Algunos autores afirman que el plan maestro de producción se obtiene desagregando el plan agregado de producción de acuerdo con los principios de la planificación jerárquica de la producción. Sin embargo, otros autores sostienen que la relación entre ellos es indirecta, sin que pueda obtenerse uno de ellos a partir del otro. Este documento analiza las características básicas de ambos planteamientos y concluye respecto a que la aplicación de la planificación jerárquica de la producción está básicamente limitada a la industria de proceso y a la producción en línea con el auxilio de MRP. Palabras clave: plan agregado, plan maestro, planificación de la producción

No hay unanimidad en la relación postulada por diferentes autores respecto a la relación entre

el plan agregado y el plan maestro de producción. Así por ejemplo Larrañeta, Onieva y

Lozano (1988) exponen de forma sistemática criterios y técnicas para la desagregación del

plan agregado y construir con ello el plan maestro por familias y artículos. Análogamente,

Companys y Corominas (1995) presentan procedimientos, alguno original, para la

desagregación. En la misma línea presentan una exposición amplia de procedimientos para

obtener el plan maestro de producción mediante la desagregación del plan agregado de

producción. Adicionalmente, Domínguez et al (1995) presentan un ejemplo de obtención del

plan maestro de producción a partir del plan agregado mediante la previsión de listas de

planificación.

Por otra parte, Chase, Aquilano y Jacobs (1998) no establecen ninguna relación directa entre

el plan agregado y el plan maestro de producción hasta el punto de que ese último se

confecciona sin tener en cuenta explícitamente el plan agregado. En la misma línea

argumental se encuentran Fogarthy, Blackstone y Hoffmann (1991), Heizer y Render (2001),

Krajewski y Ritzman (2000) y.

Finalmente, los ERPs utilizados internacionalmente no proporcionan herramientas para la

obtención del plan maestro a partir del plan agregado.

Por todo ello el objetivo de este documento es analizar las causas de esta controversia y

encontrar, si es posible, el lugar adecuado para cada uno de estos planteamientos. 2. Conceptos previos

2.1 El plan agregado y el plan maestro de producción

El plan agregado de producción (PAP) es una herramienta para adoptar decisiones tácticas

respecto a los niveles adecuados de fabricación, inventarios y recursos que deben utilizarse en

fabricación, habitualmente con objeto de minimizar los costes de fabricación necesarios para

atender la demanda prevista a medio plazo. La formulación detallada de diferentes modelos

para su resolución puede encontrarse en Silver, Pyke y Peterson (1998), Chase, Aquilano y

Jacobs (1998) y Vollmann, Berry y Whybark (1995).

Por otra parte, el plan maestro de producción (PMP) es una decisión operativa de la Dirección

respecto a los artículos y cantidades que deben ser fabricados en el siguiente período de

planificación. Suele incluir un anticipo de los siguientes períodos de planificación

básicamente para asegurar la disponibilidad de los materiales y utillajes necesarios.

2.2 La práctica habitual de la planificación de la producción según MRP

Frecuentemente el método de trabajo se organiza en las siguientes etapas:

1. Inicialmente el plan maestro de producción (PMP) refleja la cartera de pedidos.

2. Se realiza un análisis aproximado de capacidad (RCCP). Esta etapa tiende a

abandonarse debido a que genera sólo una primera estimación de la carga de trabajo

en los centros sin considerar la disponibilidad de materiales y por otra parte cada vez

es más asequible viable pasar directamente a la siguiente etapa debido a las mejoras en

las prestaciones de los sistemas informáticos. En cualquier caso esta etapa puede

generar ajustes al PMP para lograr su factibilidad, en cuyo caso se vuelve a la primera

etapa.

3. A continuación se lanza el MRP para comprobar la disponibilidad de los materiales

necesarios y generar la carga de trabajo en todos los centros de fabricación.

4. El análisis de capacidad (CRP) confirma la viabilidad del plan. Si es necesario genera

ajustes al PMP para respetar las restricciones de capacidad, en cuyo caso se regresa a

la etapa anterior.

5. El PMP es aprobado por la Dirección y se lanzan las órdenes de fabricación

correspondientes.

La relación entre el plan agregado y el plan maestro de producción es implícita:

1. El PAP establece los recursos, niveles de actividad e inventario aplicables a los

períodos que se planifican.

2. Los ajustes al PMP persiguen alcanzar los niveles planificados de ocupación de los

centros

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