APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS LEAN EN ANDINO INVESTMENT HOLDING

APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS LEAN EN ANDINO INVESTMENT HOLDING        3

1.        RESUMEN EJECUTIVO        3

2.        OBJETIVOS        3

2.1        Objetivo General        3

2.2        Objetivo Específico        3

3.        METODOLOGÍA        3

3.1        Plan de trabajo        3

3.2        Métodos usados        3

3.3        Herramientas utilizadas (solo las que ha usado Josué)        3

5S’ s        3

Balanceo de operarios        3

Célula de trabajo        3

Trabajo estandarizado        3

Jidoka        3

Andon        4

Poka Yoke        4

Justo a Tiempo (JIT        4

Kanban        4

Cambios rápidos (SMED        4

Supermercado de producto en proceso        4

Canal FIFO        4

Proceso Marcapaso (Pacemaker)        4

Fabrica y Administración Visual        4

Kaizen        4

Mantenimiento Productivo Total        4

Mantenimiento autónomo        4

Hoshin Kanri        4

Nivelación de carga (Heijunka)        5

Caja de nivelación        5

Retiro “al paso”        5

Manipulador de materiales        5

4.        RESULTADOS        5

4.1        Value stream Mapping        5

4.1.2 Seleccionar una familia de productos        6

4.1.3        Realizar el mapa de la situación actual        7

4.2        Examen del VSM actual        10

4.3        Mejoras identificadas        10

4.3.1 Herramientas a usar        10

4.3.1.1        5S’ s        10

4.3.1.2        Célula de trabajo        11

4.3.1.3        Kanban        11

4.3.1.4        TPM        11

4.3.1.5        Cambios rápidos (SMED)        11

4.4        Value Stream Mapping futuro        12

4.5        Costos y Evaluación Financiera        15

5.        RECOMENDACIONES        20

6.        ANEXOS        20

 APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS LEAN EN ANDINO INVESTMENT HOLDING

1. RESUMEN EJECUTIVO

2. OBJETIVOS

1. Objetivo General

2. Objetivo Específico

1. METODOLOGÍA

1. Plan de trabajo

2. Métodos usados

3. Herramientas utilizadas (solo las que ha usado Josué)

5S’ s

Balanceo de operarios

Célula de trabajo

Trabajo estandarizado

Jidoka

Andon

Poka Yoke

Justo a Tiempo (JIT

Kanban

Cambios rápidos (SMED

Supermercado de producto en proceso

Canal FIFO

Proceso Marcapaso (Pacemaker)

Fabrica y Administración Visual

Kaizen

Mantenimiento Productivo Total

Mantenimiento autónomo

Hoshin Kanri

Nivelación de carga (Heijunka)

Caja de nivelación

Retiro “al paso”

Manipulador de materiales

1. RESULTADOS

1. Value stream Mapping

En la Figura 1 se muestra la metodología planteada para la consecución del objetivo del presente estudio.

[pic 1]

Figura 1 Resumen de la metodología aplicada en el estudio.Fuente.Adaptado de Barcia, K., & De Loor, C. (2007). Metodología para mejorar un proceso de ensamble aplicando el mapeo de la cadena de valor (VSM). Revista Tecnológica-ESPOL, 2001

Según Madariaga Neto, F. (2019), la aplicación del VSM comprende los siguientes pasos:

­        Seleccionar una familia de productos.

­        Realizar el mapa de la situación actual (se desarrollará un estudio de tiempos).

­        Plantear ideas de mejora.

­        Realizar el mapa de la situación futura.

­        Identificar los bucles pull en el mapa de la situación futura.

­        Confeccionar un plan de mejora de la cadena de valor.

4.1.2 Seleccionar una familia de productos

La empresa de estudio produce paneles sándwich con núcleo de PUR, Poliestireno Expandido (EPS) y es espumas de poliuretano (sin coberturas), ver Tabla 01.

Tabla 1. Familia de productos de la empresa de paneles sándwich[pic 2]

 Fuente: Elaboración propia

Fuente. Elaboración propia

Se ha seleccionado los productos que se encuentran resaltados de color celeste.

1. Realizar el mapa de la situación actual

Tiempos que corresponden al uso de una máquina semicontinua Figura 2

 [pic 3]

Cada proceso estará identificado con una tabla de datos:

­        Tiempo de ciclo (TC).

­        Tiempo de cambio de proceso (TCP).

­        Tiempo manual serie (TMS).

­        Tiempo máquina en automático (TA).

­        Tiempo manual paralelo (TMP).

­        Tiempo de Espera (TE).

­        Eficiencia General de los Equipos (OEE).

­        Tiempo disponible

Cálculo del takt time:

EL cálculo del takt time se observa en la Tabla 2.

Tabla 2 Cálculo de takt time

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