APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS LEAN EN ALDODIEGO PARA LA REDUCCIÓN DE DESPERDICIOS EN LA PRODUCCIÓN

REFI UPN.2018; 4(2): 1-11

IMPLEMENTACIÓN DE HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING PARA LA REDUCCIÓN DE DESPERDICIOS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE ALDODIEGO & CO

IMPLEMENTATION OF LEAN MANUFACTURING TOOLS TO REDUCE WASTE IN THE PRODUCTION AREA OF ALDODIEGO & CO

Alvarez Vargas, Fiorella Alexandra1; Aylas Hilario, Romina Valeria2; Castro Guevara, Mia3; Diaz Gamboa, Miguel4; Fernández Soto, Kenny5; Leiva Davila, Nilton Heyner5; Valqui Meléndez, Luiggi Andre6

1 https://orcid.org/0000-0002-6855-8962

2N00194435

3N00063352

4N00075527

5N00189063

6N00187302

7N00169386 

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1. INTRODUCCIÓN

Aldodiego es una empresa líder de la ciudad de Trujillo en la producción de helados naturales, logro que se ha ido fortaleciendo gracias a una política basada en el mejoramiento continuo y la capacitación constante, sin embargo en este último semestre se ha observado ciertos clientes insatisfechos respecto al sabor que presentaba, después de la realización de un brainstorming junto a sus colaboradores para buscar los posibles causa raíz del problema, las cuales demostraron ser, supervisión deficiente, personal sin cultura de calidad, personal mal capacitado, falta de orden y limpieza en la zona de trabajo, máquinas deficientes de fábrica que genera sobre procesos, no hay instrucciones de trabajo.

Una colección de herramientas de lean manufacturing las cuales son 5s, kaizen y jidoka. Lean manufacturing comprende un conjunto de herramientas y prácticas que, cuando se implementan correcta y totalmente, ayudan a mejorar el rendimiento del sistema organizacional (omogbai & salonitis, 2017). Es un modelo de gestión basado en producir bienes y servicios ajustados a la demanda asegurando la calidad de sus productos, con la máxima rapidez y al mínimo costo de trabajo posible (manzano & gisbert, 2016).

La metodología de las 5s es parte de las técnicas del sistema de gestión de la producción o lean manufacturing, cada una de las técnicas se interrelacionan en el proceso de la mejora continua, en cada uno de los puestos de trabajos. El logro de los resultados depende del liderazgo de la alta gerencia, y de la participación y compromiso de todo el equipo humano de la organización. El objetivo de esta investigación es realizar un estudio de la metodología 5s, para la mejora contínua de la calidad y productividad en los puestos de trabajo, 5s proviene de los términos japonés de los cinco elementos básicos del sistema: seiri (selección), seiton (sistematización), seiso (limpieza), Seiketsu (normalización) y shitsuke (autodisciplina) (e. Alexander piñero, f. Esperanza vivas, l. Kaviria flores, 2011). El objetivo de las 5s es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajos (Arrieta, 1990). Para nuestra segunda herramienta cabe resaltar que Tejeda (2011) afirma que: kaizen es un componente de lean production que busca la mejora continua de los procesos. Las actividades de mejora son un elemento fundamental del sistema Toyota. Les ofrecen a los operarios la oportunidad de hacer sugerencias y promover mejoras, a través de pequeños grupos, denominados círculos de control de calidad. (pág. 277). No puede existir el kaizen sin la estandarización, es decir, las mejoras incrementales y acumulables sólo se consiguen cuando los estándares se encuentran establecidos y sostenidos mediante el trabajo cotidiano (imai, 1986: 74). Respecto a jidoka según hernández & vizàn, es uno de los pilares de la manufactura ajustada. Busca que tanto el equipo como el recurso humano estén en capacidad de detectar fallas de forma oportuna para atenderlas e identificar sus fuentes disminuyendo la ocurrencia. En este proceso se ve inmerso el término “autonomización” que, (boakye-adjei, thamma & kirby, 2014), definen como una relación entre la automatización y la autonomía permitiendo que las máquinas estén en capacidad de tomar decisiones respecto al proceso.

Entre los antecedentes internacionales tenemos ah: juan (2012) concluyó que al implementar el sistema de manufactura esbelta en la línea de producción en la empresa sedimi s.c.c. Y conocer las técnicas y pasos necesarios para implementar el sistema de manufactura esbelta, se determinó que los procesos de producción que tiene la empresa sedemi s.c.c., al implementar el programa de las 5 “s” en el área de trabajo, aplicaron un estudio de tiempo y mejoraron la distribución de la planta en el área de abastecimiento, y analizar la situación actual del proceso en el área de abastecimiento – producción, tuvieron que capacitar a las personas involucradas sobre los cambios realizados. Finalmente, umba y duarte (2017) concluyeron: con la aplicación de las mejoras propuestas se espera que el nuevo tiempo de horneado sea de 58,5 minutos por lote, que representa una reducción en el tiempo de horneado del 7,1%, esta reducción en la ventana de tiempo del horneado permitirá a la fábrica de almojábanas el goloso a procesar mayor cantidad de lotes por día.  En cuento a la inversión “las mejoras realizadas al proceso de fabricación de almojábanas no involucran inversión en nuevos equipos lo que significa que todas las reducciones en costos de la operación son ahorros netos”. En cuanto a las ganancias “en total en un año igual al 2016 con la misma demanda y con las mejoras realizadas en la fábrica, se está generando un ingreso adicional lo cual equivale a un 18,2 %”. La investigación demuestra que la implementación del lean manufacturing permite la reducción de tiempos productivos y costos, lo cual se ve registrado en el incremento de los ingresos. Entre los antecedentes nacionales nos dicen que, en cuanto a la producción, arroyo (2018) concluyó: 24 la implementación del just in time (jit) genera una reducción del 17% del lead time de fabricación del proceso productivo, además logra una reducción del 43% del inventario del acero en el almacén principal de la empresa, eliminación total de los inventarios en proceso del proceso productivo y un incremento de la producción diaria del 25%. La investigación comprueba la reducción de reprocesos y reducción de tiempos e inventarios en el proceso productivo con la implementación de lean manufacturing. Por otro lado, salinas (2018) según los indicadores propuestos por el autor, las pérdidas económicas en total se reducirían en un 67.17%, con un periodo de recuperación de la inversión 1 año y 7 meses y con un incremento en la rentabilidad de 18%. En los antecedentes locales encontramos a horna (2013) donde los autores concluyeron se incrementó el margen de utilidad bruto en un 17.14% tomando como base el inicio de operaciones en el año 2010, con base al último año cerrado se tiene un decremento de 6.19%; esto se debe por motivo de un incremento de capacidad, más no de reducción de costos. Como se puede apreciar, la expectativa para el 2016 en adelante es mucho más prometedora, junto con el incremento considerado de la demanda. 10 según la información histórica recolectada en la empresa sobre los pedidos y ventas históricas desde enero del 2010 hasta diciembre del 2012, se proyectó la demanda hasta diciembre del año 2022. Se identificó que esta tiene un comportamiento estacional con picos en los meses de julio y diciembre la demanda pronosticada supera la capacidad de planta actual de la empresa (106 docenas/mes).

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