Gestión de Calidad Total Herramientas Lean

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARIA [pic 1][pic 2]

DEPARTAMENTO DE INDUSTRIAS

CAMPUS SANTIAGO VITACURA

GESTIÓN DE CALIDAD TOTAL

PRIMER SEMESTRE 2022

Tarea 1 Gestión de Calidad Total

Herramientas Lean

Integrantes: Maximiliano Bossa Torrealba

                Cristóbal Castro Farías

                      Aarón Madrid Campos

                      Joaquín Vega Hernández

Profesor: Simón Gómez Muñoz

Paralelo 102

Índice:

Introducción:        2

A3:        3

❖        ¿Qué es el A3?        3

❖        ¿Para qué sirve?        3

❖        ¿Cuál es la utilidad?        3

❖        ¿Cuándo se recomienda usarlo y cuándo no?        4

❖        ¿Cómo es su aplicación? Describa la forma de implementación        4

❖        Investigue un caso donde se haya aplicado A3 y descríbalo. Identifique todos los aspectos críticos dentro de su implementación y sus principales resultados. ¿Qué beneficio generó su aplicación en el caso investigado?        5

SMED:        7

❖        ¿Qué es el SMED?        7

❖        ¿Para qué sirve?        7

❖        ¿Cuál es la utilidad?        7

❖        ¿Cuándo se recomienda usarlo y cuándo no?        8

❖        ¿Cómo es su aplicación? Describa la forma de implementación.        8

❖        Investigue un caso donde se haya aplicado SMED y descríbalo. Identifique todos los aspectos críticos dentro de su implementación y sus principales resultados. ¿Qué beneficio generó su aplicación en el caso investigado?        9

Value Stream Mapping (VSM):        13

❖        ¿Qué es el VSM?        13

❖        ¿Para qué sirve?        13

❖        ¿Cuál es la utilidad?        13

❖        ¿Cuándo se recomienda usarlo y cuándo no?        13

❖        ¿Cómo es su aplicación? Describa la forma de implementación y las métricas que se sugieren levantar.        14

❖        Investigue un caso donde se haya aplicado VSM y descríbalo. Identifique todos los aspectos críticos dentro de su implementación y sus principales resultados. ¿Qué beneficio generó su aplicación en el caso investigado?        15

Conclusión:        16

Referencias:        17

Introducción:

Hoy en día, en general las empresas de las industrias a lo largo del mundo, se enfrentan a desafíos cada vez mayores con respecto a la rentabilidad, el tiempo de la entrega y la calidad del sistema de producción, además mientras estas intentan cumplir con estos, las organizaciones se plantean una serie de objetivos, que muchas veces son contradictorios entre sí, por ende, una tarea importante en una compañía es la selección de soluciones adecuadas está, por ejemplo, en el sector de producción de un bien o servicio, es necesaria la integración de procesos de inspección dentro de la cadena productiva, ya que estos son totalmente necesarios para alcanzar los niveles de calidad requeridos. Por lo tanto, se determina que se necesitan técnicas de planificación de apoyo y de fácil aplicación para analizar y diseñar la configuración de una cadena de procesos respectiva.

Lean Thinking es un pensamiento que tiene como punto de partida el valor, donde se especifica que los creadores del valor son las organizaciones, sin embargo, los que le dan la importancia a ese valor son los consumidores finales. El pensamiento de lean se define como un modelo de gestión que busca hacer más con menos, lo que quiere decir, que desean utilizar menos recursos, ya sean humanos o materiales, con el fin de acercarse más y más a lo que los clientes quieren exactamente, en otras palabras, se busca crear el máximo valor para los clientes con el mínimo desperdicio posible.

Lean Thinking se enfoca en ser un modelo de mejora continua, el cual se enfrenta a 3 inhibidores de desempeño, desperdicio, variabilidad e inflexibilidad. En primer lugar el desperdicio, es toda inversión de recursos en exceso versus lo mínimo indispensable para ofrecerle al cliente el producto o servicio que él desea obtener, en segundo lugar, la variabilidad se refiere a la medida de dispersión de resultados del proceso, la cual al al no ser prevista provoca irregularidad y desequilibrio, por lo tanto, entre más variabilidad presente el proceso, este es menos estable y por ende se pierde más valor en el, y por último la inflexibilidad, que se refiere a cualquier rigidez en el sistema que impide que un proveedor satisfaga las necesidades del cliente, esto quiere decir que sistemas más flexibles proveen costos totales más bajos.

Por consiguiente, utilizar las Herramientas de Lean manufacturing, nos permite obtener los productos y servicios correctos y en el momento correcto, sin excesos de cantidades, produciendo de una manera eficiente y eficaz, aceptando que los cambios y mejoras son necesarias, para ir avanzando y creciendo como organización.

Por último, en el presente documento se analizarán y describirán 3 herramientas del modelo de Lean Manufacturing, donde también se darán a conocer casos donde se han implementado cada una de ellas.

A3:

• ¿Qué es el A3?

• A3 lean es un método reconocido a nivel mundial por su enorme eficacia, es una manera de pensar y de actuar, que promueve la implicación de las personas y el trabajo en equipo, y el nombre de este método proviene del formato de la hoja de papel A3, debido a que se usa este formato para plasmar los problemas. La máxima de este método es que por muy complejo que resulte un problema, este podrá ser resumido en una hoja A3 (29,7 cm x 42 cm). Esto obliga a quedarse con lo más importante sin perder el foco en aspectos innecesarios.

• ¿Para qué sirve?

• Sirve y es usado para la identificación de problemas y la resolución de estos mismos, pero el objetivo de este método es primero el definir y analizar el problema antes de solucionarlo, además puede ser usado cuando se quiere aspirar a una mejora continua dentro de una organización, sin embargo no solo por aplicar este informe y metodología a3 se resolverá el problema, es mucho más importante que se conozcan bien los 3 roles fundamentales, que toda la organización esté al tanto de la metodología y que las partes implicadas estén en constante comunicación y completamente involucradas en este proceso.

• ¿Cuál es la utilidad?

• Su utilidad no solamente es la resolución de problemas o la implementación de métodos de mejora continua, también la rapidez con la que se solucionan, por lo que existe un ahorro del tiempo, se desarrollan los equipos dentro de la organización, mejorando así la comunicación y promoviendo la colaboración entre los trabajadores, y también ayuda al crecimiento de la empresa, ya que se sostienen políticas de operaciones y se construye una cultura de crecimiento, basada en las resolución de problemas reales y no problemas abstractos.

• ¿Cuándo se recomienda usarlo y cuándo no?

• No hay una situación en que no se recomiende usarlo específicamente, pero si la causa del problema es demasiado evidente no sería necesario utilizarlo. Por el contrario, cuando no es evidente la causa raíz de un problema siempre es recomendable la utilización del informe A3, entregas tardías de pedidos, defectos en un producto, clientes descontentos, incumplimiento de KPIs, son problemas que se podrían solucionar gracias a este método.

• ¿Cómo es su aplicación? Describa la forma de implementación

[pic 3]

La aplicación de la metodología A3 se hace a través de un informe, y por lo general su implementación viene dada por 7 pasos, sin embargo, estos pueden variar y adaptarse según quien lo implemente, pero los principales pasos y los más conocidos son los siguientes:

1. Definir el problema: Se lleva a cabo una recopilación de hechos y datos relacionados con la problemática a solucionar. Se identifica claramente el problema.

1. Situación actual: Se analiza y estudia la situación actual del problema.

1. Objetivos y metas: Se establecen los objetivos y metas a alcanzar.

1. Analizar las causas: Se exploran y comentan las principales posibilidades de porque se está teniendo el problema en cuestión, se establecen hipótesis, y una vez establecidas se profundizan en ellas con la finalidad de encontrar la causa raíz del problema, y así desechar las demás causas e hipótesis anteriormente planteadas.

1. Generar y definir las soluciones y contramedidas:  Se establecen soluciones, sin embargo, estas deberán ser validadas con ensayos y proyectos piloto, además se agregan más detalles o contramedidas con el fin de mejorar las soluciones y alcanzar el objetivo inicial.

1. Implementar las soluciones: Se ponen en práctica las soluciones, llevando a cabo un seguimiento sistemático para detectar posibles errores y ponerle solución, aprendiendo de ellos.

1. Validar y aprender:  En esta etapa se hace una introspección al proceso y soluciones establecidas, se responden preguntas como, ¿Se ha resuelto el problema que queríamos solucionar? ¿Se puede mejorar?, se extrae además aprendizajes y se comparten con toda la organización.

• Investigue un caso donde se haya aplicado A3 y descríbalo. Identifique todos los aspectos críticos dentro de su implementación y sus principales resultados. ¿Qué beneficio generó su aplicación en el caso investigado?

• Treetop aplicó la herramienta A3, lo primero que hicieron fue escribir el nombre del problema, el cual era “Defectos de Adhesión de Pegamento a la Pared”, luego evaluaron la situación actual, la cual era que el 76% de los defectos relacionados a calidad venian dados por los problemas de adhesión de pegamentos a las paredes, luego fijaron como equipo un objetivo el cual fue reducir defectos de adhesión de pared un 50% dentro de ocho semanas, esto debido a que era una meta realista a alcanzar, luego precedieron a encontrar la causa raíz y desarrollar contramedidas, lo que descubrieron fue que tanto la aplicación insuficiente de pegamento y untamiento desigual eran responsables por un 71% de todos los defectos de adhesión de pared. El equipo luego utilizó herramientas como el diagrama de espina de pescado, los 5 Por qué, lluvia de ideas tradicional, y N/3 para poder identificar las causas raíz y contramedidas apropiadas para estas causas raíz. Luego de todo eso realizaron el informe A3 documentando el proceso de resolución y descubrieron que el pegamento insuficiente y el untamiento desigual eran las causas claves del problema y que el entrenamiento inefectivo de empleados nuevos, falta de trabajo estándar y problemas de porosidad del pegamento eran las causas raíz que querían resolver de inmediato, finalmente crearon un plan de acción y lo pusieron en práctica, para luego de esto evaluar los procesos y resultados con el fin de estandarizar el éxito que obtuvieron.

[pic 4]

SMED:

• ¿Qué es el SMED?

• La SMED diseñada por Shigeo Shingo en los años 50, es una herramienta operativa de mejora que permite reducir los tiempos de cambio de útiles de forma considerable, lo que se traduce en un aumento de flexibilidad, productividad y eficiencia, haciendo posible una reducción radical del tiempo de preparación y así ser capaz de satisfacer la demanda de los clientes actuales.

• ¿Para qué sirve?

• El SMED (Single-Minute Exchange of Die) o bien, cambio de herramientas en un solo dígito de minutos, permite reducir los tiempos de cambio de lotes de forma considerable. Para implantar esta herramienta se necesita un periodo de formación en el que se aprenda a distinguir entre los diferentes tipos de operaciones, a tener la capacidad de transformar operaciones internas en externas y a resolver los problemas que esto plantea, entre otros aspectos.

• ¿Cuál es la utilidad?

• El propósito del método SMED es reducir los tiempos de cambio de lotes en el sistema de producción, contribuyendo así al aumento de la flexibilidad, a la reducción de pérdidas (económicas, tiempo, productos, etc.), a la mejora de la productividad, etc. (al lanzar series más pequeñas se logra reducir los tiempos de parada, el nivel de stock, el tiempo de flujo, el tiempo de respuesta, etcétera). Esta herramienta trae múltiples beneficios económicos debido a que la implementación de dicha herramienta permite satisfacer a un mayor número de clientes en un menor tiempo, además de reducción de stock con el objetivo de tener menores desperdicios.

• ¿Cuándo se recomienda usarlo y cuándo no?

• Esta herramienta es aplicable en la mayoría de los casos debido a que el comportamiento de los mercados actuales está dado por las exigencias de los clientes, que buscan satisfacer su demanda con productos cada vez más personalizados. En este contexto, cualquier empresa se ve en la obligación de fabricar lo que demanda el cliente justo en el momento oportuno, en la cantidad y calidad que precisa y a un precio competitivo. Se necesitan, por tanto, medios productivos suficientemente flexibles que permitan a las empresas responder a esta demanda con nuevos productos, o variaciones de los ya existentes, utilizando los recursos disponibles de un modo eficiente. Para esto es recomendable usar esta herramienta para empresas que producen lotes más chicos para así aumentar la eficiencia de los tiempos muertos y así poder tener una mayor flexibilidad de producción de acuerdo con la demanda del mercado.
• Sin embargo, este método no es tan recomendable para empresas que se dedican a la producción de lotes muy grandes o que la herramienta no se cambie constantemente ya que el método no tendría sentido. Además, por lo general algunas de estas empresas utilizan máquinas que solo usan una herramienta por lo que no existe el tiempo de cambio en ellas.

• ¿Cómo es su aplicación? Describa la forma de implementación.

• A continuación, se describirán las etapas que sigue esta herramienta:
• Etapa 1:  Observar y comprender el proceso de cambio de lote

El proceso de cambio de lote consta desde la última pieza correcta del lote anterior, hasta la primera pieza correcta del lote siguiente. En este primer paso, se realiza la observación detallada del proceso con el fin de comprender cómo se lleva a cabo éste y conocer el tiempo invertido. Son 3 las actividades principales: Observación completa de la operación de preparación, Creación de un equipo de trabajo multidisciplinar, elaboración de los documentos de trabajo.

...