CADENA CASO GLORIA

SEMANA 1: ESTRATEGIAS EN LA CADENA DE SUMINISTROS: 

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT:

• Supply chain
• Operaciones
• Logística

Es una cadena formada por aquellos actores involucrados de manera directa o indirecta en la satisfacción del pedido de un cliente. Incluye a transportistas, almacenistas, detallistas, proveedores, fabricantes e inclusive clientes.

OBJETIVO DEL SCM:

• Maximizar el valor total
• El valor es la diferencia entre lo que el cliente paga por el producto final y los costos generando por satisfacer dicho pedido.

FASE DE DECISIÓN:

• Estrategia o diseño de la SCM:

• Configuración/ubicación/capacidad/transporte

• Planeación de la cadena de suministro

• Análisis de pronósticos, elección de mercados, subcontratación, políticas de inventario

• Operación de la cadena de suministro:

• Administración de los pedidos de los clientes, cartas Gantt de ejecución, asignación de pedidos.

DISEÑO DE LA CADENA:

• Decisiones de hacer o comprar y subcontratar
• Estrategias de abastecimiento

• Muchos o pocos proveedores
• Grados de integración vertical
• Sociedades de riesgo
• Redes keiretsu
• Compañías virtuales

ADMINISTRACIÓN DE LA LOGISTICA:

• Sistemas de embarque:

• Terrestre
• Carga área
• Vías fluviales
• Tuberías
• Multimodal

• Almacenamiento
• Logística tripartita

ADMINISTRACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN:

• Almacenamiento con el fabricante con envió directo
• Almacenamiento con el fabricante con envió directo y consolidación en transito
• Almacenamiento con el distribuidor con entrega por mensajería
• Almacenamiento con el distribuidor con entrega a domicilio
• Almacenamiento con el fabricante o distribuidor con recolección por parte del cliente
• Almacenamiento con el minorista con recolección por parte del cliente.

PROCESOS EN LA CADENA:

• Existen dos enfoques para los procesos que ocurren en una cadena

• Enfoque de ciclo de procesos

• Ciclo de pedido del cliente
• Ciclo de reabastecimiento
• Ciclo de fabricación
• Ciclo de adquisición

• Enfoque de procesos push/pull

• PULL: empiezan cuando el cliente formula el pedido
• PUSH: se realizan en forma anticipada al cliente

PROCESOS MACRO:

• Proveedor:

• Fuente
• Negociación
• Compra
• Diseño

• Compañía

• Planeación estratégica
• Planeación de la demanda
• Planeación del suministro
• Cumplimiento
• Servicio de campo

• Cliente:

• Mercado
• Precio
• Venta
• Call center
• Adm. De pedidos.

DESEMPEÑO DE LA CADENA:

• Est. Competitiva y est. Cadena de valor 🡨 🡪 cliente

• Como generar un ajuste estratégico:

• Entender al cliente y la incertidumbre de la cadena de suministro
• Entender las capacidades de la cadena de suministro
• Lograr un ajuste estratégico, corrigiendo los desajustes generados en la operación de la cadena.

METRICAS EN LA CADENA DE SUMINISTROS:

• INSTALACIONES: capacidad efectiva, utilización
• INVENTARIO: inv promedio, rotación de inv
• TRANSPORTE: costo prom, tamaño prom embarque
• INFORMACION: errores de pronostico
• APROVISIONAMIENTO; tiempo de entrega, plazo de pago

RIESGO DE STOCK – OUT

• Evaluación de riesgo de desastre
• Arboles de decisión como herramienta en la toma de decisiones respecto a los proveedores
• Datos:

• P(n) = S + (1-S) U^n
• S= probabilidad de un superevento que afecta a todos los proveedores al mismo tiempo
• U = probabilidad de un evento único que afecte solo a un proveedor
• L = perdida financiera en un ciclo de suministro, si todos los proveedores son afectados
• C = costo marginal del manejo de un proveedor
• P (n) = probabilidad de “n” proveedores afectados al mismo tiempo

EL EFECTO LATIGO

• Los miembros de la cadena de suministro reaccionan de forma exagerada a nivel detallista, afectando los cumplimientos por parte del proveedor
• Efectos látigo mayores a 1 amplifican la distorsión entre los integrantes de la cadena:
• LATIGO = [pic 1]
• SIMEPRE HAY EFECTO LATIGO PERO SE BUSCA SE SEA CERCANO A UNO

SEMANA 1: CLASE 1: QUE ES LA CADENA DE SUMINISTRO: 

Eslabones de la cadena de suministros[pic 2]tros.

Probabilidad de riesgo de desastre=Probabilidad que el producto no llegue a la tienda.
[pic 3]

CON CUANTOS PROVEEDORES VOY A TRABAJAR:

• Porque hay riesgo de que uno falle, por eso debemos manejar varias opciones.

SEMANA 2: ESTRATEGIAS DE LOCALIZACIÓN 

• Lugar elegido para desarrollar la actividad productiva
• Decisión estratégica que busca maximizar beneficio de localización
• Tomada al inicio de actividades
• A futuro pueden surgir motivos para reubicación

ETAPAS DE LA DECISIÓN

•  Definir objetivos de ubicación y las variables asociadas
• Identificar los criterios relevantes de decisión:

• Cuantitativos – económicos
• Cualitativos – menos tangibles

• Relacionar objetivos con criterios relevantes en la forma de un modelo matemático
• Generar la data necesaria y usar modelos matemáticos para evaluar ubicaciones
• Seleccionar ubicación que satisface mejor los criterios

[pic 4]

METODOS PARA DECIDIR UBICACIÓN:

• Ponderación de factores

• Desarrollar una lista de factores relevantes que impliquen costo y no costo. Y asignarles en forma subjetiva un peso para indicar su importancia relativa
• Para cada factor asignar una escala común de calificación
• Escoger probables lugares de ubicación
• Calificar cada factor para cada lugar probable usando escala
• Multiplicar cada calificación por el peso y sumar por probable ubicación
• Escoger la ubicación con mayor puntaje

• Centro de gravedad

• Después de decidir de manera general la ubicación de instalaciones, se necesita realizar un análisis mas detallado, esta vez geográfico, para la localización de las plantas
• Se considera que las fuentes de suministro pueden ubicarse como puntos en un plano
• El objetivo es minimizar los costos de transporte y cumplir con los requerimientos del cliente
• XIYI: coordenadas de localización de un mercado o fuente de suministro
• Fi: costo de enviar una unidad por unidad de distancia, entre la instalación y el mercado o fuente de suministro
• Vi; cantidad a enviar entre la instalación y el mercado o fuente de suministro
• [pic 5]
• los valores iniciales de X e Y (óptimos) pueden o no coincidir con las propuestas
• Si (x,y) es la localización seleccionada, la distancia d, entre (x,y) y la fuente de suministro o mercado esta dada por:
• [pic 6]
• Y el costo total, CT, esta dado por:
• [pic 7]

• Punto de equilibrio

• Puede ser matemático o grafico
• Pasos para el análisis

• Determinar costos fijos y variables para cada localización
• Graficar los costos de cada localización – horizontal: volumen anual; vertical: costos
• Seleccionar localización con menor total para volumen de producción esperada

• Costo total

• Determinar todos los costos relevantes que varían con las diferentes ubicaciones
• Categorizar los costos en costos fijos anuales y costos variables por unidad
• Desarrollar formula que relacione costo total con volumen de producción
• CT = CF +CV (X)
• Tabular los costos asociados a cada ubicación. Obtenga el costo total por probable ubicación
• Para un volumen determinado escoger el de menor costo total

SEMANA 3: INVENTARIO: 

• Costos del inventario:

• Costo del material
• Costo de ordenar
• Costo de mantener inventario

[pic 8]

Datos:

• TC: costo anual total
• D: demanda anual
• C: Costo por unidad
• Q: Cantidad a pedir (EQQ)
• S: Costo de preparación del pedido
• H: Costo de mantener inventario
• L: Plazo de reposición por unidad de tiempo
• R: Punto de nuevo pedido (reorden)
• COSTO ANUAL DE MANTERIAL:CD
• NUMERO DE PEDIDOS AL AÑO: D/Q
• COSTO ANUAL DE ORDENAR: D/Q*S
• INVENTARIO PROMEDIO: Q/2
• COSTO ANUAL DE MANTENER: Q/2 *H
• [pic 9]
• COSTO TOTAL ANUAL:

• TC = CD +(D/Q)*S  (Q/2)*H
• Q= RAIZ((2*D*S)/H))

INVENTARIOS DE SEGURIDAD:

[pic 10]

Calculo del punto de nuevo pedido, donde

SS: inventario de seguridad

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