Just In Time. Actividad 2 “práctica”

[pic 1][pic 2][pic 3]

[pic 4]

INGENIERÍA INDUSTRIAL

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES II

Actividad 2 “practica”

[pic 5]

Dr. Enrique Manuel Gutiérrez Gómez

Alumnos:

Aguilera González Francisco Javier__20151159

Cruz Hernández Marcos Adán______20151183

Ibarra Robles Arturo______________19150191

Urzúa Macías Uriel_______________20150144

[pic 6]Fecha de Entrega: 28/05/2023

INTRODUCCIÓN

Just in time (jit) literalmente nos quiere decir "justo a tiempo". es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción. Se enfoca en la entrega de materia prima o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen justo a tiempo a medida que estos se vayan utilizando.

A continuación, se presenta la defensa de las técnicas jit de un proceso de soldadura en la empresa flextronics.

Es una empresa norteamericana fundada en Singapur en 1969, la cual fue traída a Occidente, a Silicon Valley al norte de California. Esta empresa está dedicada a ofrecer soluciones de la industria electrónica, desde el diseño, manufactura, distribución y servicio de garantía. Provee productos para atender diversas industrias incluyendo cómputo, industrial, automotriz, medicina y hasta textil. Es la segunda empresa más grande de su ramo a nivel mundial, solo después de la taiwanesa Foxconn.

Flextronics tiene operaciones de manufactura en más de 40 países alrededor del mundo. En junio de 2007 ofreció comprar la compañía manufacturera Solectrón por 3.600 millones de dólares y convirtió a Solectrón en una subsidiaria de Flextronics.

Sistema SMED Single Minute Exchange of Die

SMED se integra directamente en el enfoque JIT, ya que la reducción de los tiempos de cambio es esencial para lograr una producción eficiente y flexible. Al reducir los tiempos de inactividad entre cambios de productos, se evita el exceso de producción, se minimiza el inventario y se mejora la capacidad de respuesta a la demanda fluctuante.

[pic 7][pic 8][pic 9][pic 10]

La metodología SMED se basa en tres principios fundamentales: separar las actividades internas y externas al proceso de cambio, convertir las actividades internas en externas y buscar la estandarización. Esto implica el análisis detallado del proceso de cambio, la identificación y eliminación de actividades que no agregan valor, la simplificación de las tareas restantes y la búsqueda de oportunidades de mejora continua.

Su objetivo es la reducción al máximo de los tiempos de cambio en las maquinas, optimizando el tiempo de preparación de máquinas y de materiales. Con ello se consigue una mayor flexibilidad en los cambios de referencia para adecuarse a la demanda del cliente y así reducir el nivel de lotes y stocks al minino posible.

• Beneficios del SMED en JIT

 La implementación de SMED en el contexto de JIT ha demostrado numerosos beneficios, como la reducción de los tiempos de cambio en un alto porcentaje, el aumento de la capacidad de producción, la mejora de la flexibilidad y la capacidad de respuesta, la reducción del inventario y la disminución de los costos de producción.

Implementación efectiva de SMED: 

Para lograr una implementación exitosa de SMED en JIT, se requiere un análisis exhaustivo del proceso de cambio, la colaboración entre los equipos de producción, la estandarización de las operaciones, la capacitación de los empleados y la mejora continua basada en la retroalimentación y el análisis de los datos.

• JIDOKA

Es un principio aplicado a la fabricación ajustada en donde las maquinas deben funcionar automáticamente al detectar una condición anormal y los operarios y los operarios intenten arreglar el defecto para evitar que se repita el problema.

• ANDON

Sistema de control visual que advierte mediante alertas luminosas inconvenientes que se presentan durante el desarrollo de procesos de producción y flujos de control de calidad, para que estos sean atendidos y corregidos de forma inmediata, sin alterar ni interrumpir significativamente las operaciones.

• BENEFICIÓS

Al aplicar el Andon en la soldadura de micro alambre se implementó una señalización (semáforo) de que las piezas como RIS-226506 y RIS-226510 van en camino esto nos permite optimizar el flujo de trabajo, reducir los tiempos de espera y mejorar la eficiencia general del proceso.

Metodología Heinjunka

La implementación de Heijunka demuestra numerosos beneficios, como la reducción de los inventarios, mejora de tiempos de entrega, optimización de la utilización de los recursos, reducción de los tiempos de preparación y la mejora de la capacidad de respuesta a los cambios en la demanda.

[pic 11][pic 12]

Dentario del proceso de soldadura de las piezas RIS-226506 y la pieza RIS-22651 se necesita el rollo de 1 kg, de aluminio en soldadura de microalambre sin gas, con una duración de 5 días con un turno por lo que es un proceso muy simple, pero el proveedor nos maneja dos días, el rollo se pide al octavo día ya que llegan dos rollos y el décimo día para colocarse el primero y trabajar con normalidad.

[pic 13] 

En el caso de gas se utiliza argón al 100%, una cantidad de 40 litros, duración de 15 días, y llegando al día siguiente, por lo que la relación con el proveedor se da al momento de requerir cada 14 días el para trabajar con facilidad al día 15. Implementación que dentro de la administración no se tiene en cuenta, pero se programaría de la manera ya mencionada.

...