Logistica Lean

¿Qué herramienta lean utilizarías para analizar la situación actual, detectar oportunidades de mejora y definir un escenario de futuro mejorado? ¿Se puede utilizar en los dos almacenes (materia prima y producto acabado)? Argumenta tu respuesta.

La herramienta que usaría para este caso sería el Kaizen. El Kaizen es una acción que busca implantar una mejora relevante en una determinada área o proceso con pocos días de actuación y que se caracteriza con las siguientes acciones: observar, medir, detectar causas, pensar en soluciones e implantar. Dentro de los pasos a seguir para la implantación de la operativa Kaizen se hacen uso de otras herramientas del lean, como por ejemplo la realización de un mapa de flujo de valor tomando tiempos, datos y calculando diversos indicadores con el fin de representar la situación actual; o bien en la confección de un plan de acción se hace uso del ciclo PDCA para determinar en qué fase de implantación se encuentra la acción de mejora.

El método Kaizen se puede aplicar en los dos almacenes ya que como he comentado anteriormente, se busca una mejora relevante en una determinada área o proceso, es decir que no es determinado para un caso o tipo de almacén en concreto. Aunque en mi opinión, se debería realizar primero en el almacén de materia prima y una vez finalizado pasar con el almacén de producto acabado ya que, la entrada del almacén del producto acabado depende de la salida del almacén de materia prima. De este modo, se empezaría a implantar el método Kaizen en el almacén de producto acabado con unas fuentes o entrada de datos y productos “buenos”. Cabe destacar, que ambos procesos serían muy similares pero se encontrarían varias diferencias entre los dos almacenes, por lo tanto se tendrán que realizar dos procesos de implantación del método Kaizen independientes.

Identifica despilfarros en cada uno de los almacenes. Agrúpalos en los 7 tipos.

Despilfarros observados en el almacén de materia prima:

Diversidad de proveedores suponiendo que no tienen ningún tipo de flujo de información entre ellos. Error de operación.

Realización del aprovisionamiento por el departamento de Compras sin estar comunicado con los otros departamentos. Error de inventario.

Gran tamaño del almacén y estanterías llenas. Error de inventario.

Compra de lotes grandes. Error de inventario.

Pedir el camión con carga completa. Error de inventario.

Camiones con lead-time elevado. Error de tiempo.

Suelo sucio debido a una rotura de un saco. Error de defecto.

Plan diario para que nunca pare el proceso productico. Error de sobreproducción.

Etiquetado por parte del carretillero. Error de proceso.

Depositar los pallets en zona de tránsito. Error de movimiento.

Espera de los camiones en la zona de muelles. Error de tiempo.

Transporte del albarán desde la recepción hasta la oficina. Error de transporte.

No hay información de fallos de entrada. Error de proceso.

Compra de nuevo software. Error de proceso.

Despilfarros observados en el almacén de producto final:

Preparación de 120 pedidos al día sin tener en cuenta la demanda. Error de sobreproducción.

Supervisor tiene que volver a dar información al nuevo operario. Error de defecto.

Roturas del producto final. Error de defecto.

Sistema de picking cambia cada semana. Error de operación.

Capacidad de almacenaje de dos meses de demanda. Error de sobreproducción.

Movimientos de los preparadores. Error de movimiento.

Cola de reposición sin prioridad. Error de sobreproducción.

Agrupación del producto final sin tener en cuenta lo que quiere el cliente. Error de operación.

Falta de información del volumen de pedidos anteriores de clientes. Error de defecto.

Complejidad en el proceso de preparar el pedido para el transporte hasta el cliente. Error de proceso.

Acumulación de pallets vacíos y algunos de ellos rotos. Error de inventario.

Planificación de rutas con prioridad las más lejanas. Error de transporte.

Pedidos de mayor tamaño que el que necesita el cliente. Error de sobreproducción.

Cambio del formato de expedición. Error de proceso.

Cola de chóferes esperando la recogida o entrega de documentación. Error de tiempo.

Bandejas llenas de documentos sin archivar. Error de inventario.

Planificación de las rutas de transporte según prioridades. Error de transporte.

Vuelta de camiones vacíos. Error de movimiento.

Establece y planifica qué acciones realizarías a corto plazo y a largo plazo para eliminar o minimizar los despilfarros detectados.

En el almacén de materia prima una de las primeras acciones que realizaría a corta plazo sería la implantación

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