Proyecto empresa Paneles Arauco S.A.
Enviado por apxinlk • 13 de Mayo de 2017 • Reseñas • 1.123 Palabras (5 Páginas) • 351 Visitas
Introducción
Es muy importante que las empresas tengan procesos que sean muy eficaces y eficientes con lo cual puedan conseguir buenos resultados.
Siempre se habla de tener buenos procesos productivos, de obtener productos de buena calidad y de cumplir con las metas, pero para conseguir esto es necesario que los equipos que componen cualquier línea productiva, posean alto rendimiento y funcionamiento, para conseguir lo que realmente se quiere procesar.
Definición del Problema Identificado
El problema identificado es el no cumplimiento de metas diarias propuestas en cuanto a la producción de tableros en los diferentes turnos de la empresa Paneles Arauco S.A.
Para dar respuesta al problema planteado, se analizará el proceso de elaboración de tableros, específicamente los tiempos muertos que se producen en la cadena de producción, ya que, si los equipos no funcionan de buena forma, existirá una baja en la producción.
Propósito y alternativas de solución al problema
Mejorar la productividad del encolado, área responsable del pegado de chapas, para ello, se pondrá énfasis en los tiempos muertos de factores incidentes en las fallas que ocurren con mayor frecuencia. Identificado los puntos críticos y posterior análisis de la información, se podrá dar una pronta solución que mejore la eficiencia de la producción.
El enfoque/técnica para producir la solución al problema
Diagrama de Pareto
El principio de Pareto, o más conocido como “principio 80-20”, establece que dado un problema una pequeña parte de sus causas son las causantes de gran parte del problema, en otras palabras, el 20% de las causas son responsables de la generación del 80% de los problemas.
Mediante esta herramienta podemos identificar las causas vitales de un problema, pudiendo de esta manera optimizar recursos en la búsqueda de la solución a dicho evento, enfocándose solo en las causas más importantes, pues estas son las responsables de gran parte del problema en general.
Esta metodología es posible de aplicar en diversos ámbitos, mostrando un alto nivel de efectividad, siendo a su vez una herramienta muy práctica y fácil de implementar.
[pic 1]
Diagrama de Pareto
Diagrama de causa-efecto
El diagrama de Ishikawa o diagrama de causa-efecto, herramienta creada por el doctor Kaoru Ishikawa, sirve para organizar las causas que influyen en la calidad de algún proceso, producto o servicio, de manera de facilitar la comprensión de las problemáticas que afecten a dichos elementos.
Se utiliza un diagrama que permite mostrar en forma gráfica la relación entre factores y causas que pueden producir un efecto determinado.
En el fondo esta herramienta ayuda a hacer más sencillos los análisis, sobre todo en temas complejos, que dada la sencillez de análisis que ofrece suele ser muy frecuentada.
Análisis tiempos muertos
El siguiente grafico es el diagrama de Pareto para el primer análisis, para conocer el detalle de tiempo de falla de las áreas que presentaron problemas, se muestra una tabla con dicha información.
Detalles de área, marzo 2017
Área | Tiempo muerto (min) |
Secado | 46596 |
Ensamblado | 35862 |
Escuadrado | 34908 |
Debobinado | 34643 |
Prensas | 28960 |
Lijado | 17637 |
Ranurado | 13564 |
Reparacion Poly automáticas | 12419 |
Empaque automático | 9376 |
Total | 233965 |
Fuente: Elaboración propia
[pic 2]
Diagrama de Pareto de áreas y sus fallas marzo 2017 fuente: Elaboración propia
En el grafico se puede ver que las áreas que más fallaron en este periodo son el Secado, Ensamblado y el Escuadrado. Además, hay una serie de áreas que fallaron cuyo detalle está en la figura presentada.
En este caso podemos decir que el 50% de las fallas que se produce en la línea de producción en el periodo de marzo fue ocasionado por el Secado, Ensamblado y el Escuadrado.
De acuerdo a las especialices existentes en la planta, se dividen en (Producción, Eléctrico, Mecánico, Diseño, etc). Al analizar las especialidades el departamento de producción es el que presenta una mayor alza en tiempos muertos, por ende, los análisis posteriores se realizaran con respecto a la producción.
Secado
Detalles de fallas del equipo, marzo 2017
Fallas | Tiempo muerto (min) |
Aseo equipo (corto e intermedio) | 7760 |
Atasco interno secador | 5896 |
Cambio pilas | 5845 |
Atasco en distribuidor | 3035 |
Cambio espesor/calidad/formato | 1557 |
Atasco estación de cruce | 1494 |
Atasco entrada nivel automático | 1108 |
Regulación equipo elliott bay | 446 |
Carro Lleno/Discontinuidad en alimentación | 360 |
Atraso mantención programada | 345 |
Atasco en Apiladores/cintas/traspaso/mesas | 283 |
Atasco salida nivel automático | 254 |
Falta mesa reserva en Apilador | 222 |
Se Activa sensor lateral entrada | 160 |
Atasco entrada nivel manual | 145 |
Colación operador/Falta de Personal | 103 |
Chequeo secador por posible atasco | 80 |
(en blanco) | 60 |
Sin chapa verde/resecado | 45 |
Atasco salida nivel manual | 38 |
Proceso 6/9 pies | 35 |
Total | 29271 |
Fuente: Elaboración propia
...