TRABAJO COLABORATIVO FASE 1

ROLES

FUNCION

RESPONSABLE

Compilador

Consolidar el documento que se constituye como el producto final del debate, teniendo en cuenta que se hayan incluido los aportes de todos los participantes y que solo se incluya a los participantes que intervinieron en el proceso. Debe informar a la persona encargada de las alertas para que avise a quienes no hicieron sus participaciones, que no se les incluirá en el producto a entregar.

Tatiana Collazos Cutiva

Revisor

Asegurar que el escrito cumpla con las normas de presentación de trabajos exigidas por el docente. Revisa que los aportes de los integrantes sean elaboraciones conceptuales propias (no copias textuales) y que las citas y referencias bibliográficas estén completas y adecuadas a las normas APA. Avisa a la persona de alertas para que informe a los integrantes del equipo en caso que haya que realizar algún ajuste sobre estos aspectos.

Duber Andrés Salazar Muñoz

Evaluador

Asegurar que el documento contenga los criterios presentes en la rúbrica. Debe comunicar a la persona encargada de las alertas para que informe a los demás integrantes del equipo en caso que haya que realizar algún ajuste sobre el tema.

Hernán Javier Beltrán Bermeo

Entregas

Alertar sobre los tiempos de entrega de los productos y enviar el documento en los tiempos estipulados, utilizando los recursos destinados para el envío, e indicar a los demás compañeros que se ha realizado la entrega.

Alertas

Asegurar que se avise a los integrantes del grupo de las novedades en el trabajo e informar al docente mediante el foro de trabajo y la mensajería del curso, que se ha realizado el envío del documento.

Carlos Alberto Bonilla

Estudiante que hace el aporte

Aporte del Estudiante

Fecha

Alexander José Ariza

Hernán Javier Beltrán Bermeo

Mantenimiento Industrial: El capítulo uno del módulo académico de Mantenimiento Industrial de la Universidad   trata del sometimiento que debe realizar todo tipo de empresa en referencia al mantenimiento de equipos, maquinarias e instalaciones, todo se debe someter a un mantenimiento para hacer su diagnóstico. Para posteriormente reparar toda clase de avería y tenerla en las óptimas condiciones de funcionalidad  toda máquina energizada o no energizada se debe someter a un cheque constantemente para verificar su estado actual. Y para corregir sus averías, se ve la empresa a hacer un estudio minucioso que lo dictamina la persona entrenada y calificada en dicha actividad Sometiendo  a la maquina  o al equipo a una serie de diagnósticos que finalmente nos dictaminan  la reparación que  se debe ejecutar.

Mediante  tres tipos de mantenimiento; encargados de reparar toda clase de averías y daños graves de toda la maquinaria en general.

El mantenimiento Preventivo es el encargado de diagnosticar toda clase de fallas que se originen el equipo o en cualquier clase de maquinaria basada en evitar posteriores daños  y el encargado del aseo adecuado de toda clase de maquinaria.

El mantenimiento Correctivo es el encargado de corregir o evitar daño de algún objeto o pieza integrada a la maquinaria o a los respectivos equipos y encargado de realizar acciones inmediatas para evitar daños.  

El mantenimiento Predictivo es el que nos predice como su palabra lo dice y es el encargado de verificar todos los fluidos en toda la maquinaria o equipos donde se verifican fluidos, Lubricantes, Aceites, entre otros y el encargado  en anticipar lo que se le debe realizar a la maquinaria o equipo.

El objetivo de un programa de mantenimiento debe integrar el sistema de gestión de calidad para así ofrecer productos y servicios de calidad y mejorar la rentabilidad de la empresa, integración de todo el entorno y de involucrar todos los departamentos de la organización y hacer del mismo una efectividad para la empresa y para todos los equipos. La empresa para no someterse a gastos elevados tiene que hacer una  implementación de mantenimiento para obtener un  beneficio tanto en lo económico como en la funcionalidad de los equipos. Que este encargado de hacer un cheque constantemente en todos sus equipos para evitar posteriores datos.

En conclusión damos a conocer cómo podemos brindar la máxima capacidad en una empresa o planta.

15/08/15

Carlos Alberto Bonilla

Síntesis Unidad 1: Fundamentos de Mantenimiento Industrial.

Contenidos Generales

En el capítulo 1 de la unidad se encuentran los términos fundamentales en el manejo del Mantenimiento Industrial, se da claridad a sus campos de acción, la evolución que este ha tenido con el paso de los días, el plan de mantenimiento industrial y el impacto que posee el mantenimiento industrial en relación al medio ambiente. Para el buen desarrollo es necesario que en una empresa constantemente se logre un mantenimiento con los requerimientos del caso. Con el paso de los días este ha venido ganando importancia, pues el nivel de eficiencia y eficacia no se puede poner en riesgo, se sabe que hay una maquinaria y que con el paso de los días se va generando un desgaste; Es necesario saber el momento indicado e invertir con el fin de minimizar gastos. Esta primera Unidad sumerge al estudiante, entendiendo toda aquella relación directa con la que un Ingeniero Industrial debe manejar, planear, diseñar, ejecutar y controlar, pautas necesarias para facilitar la labor en este sector que a diario da muestras de crecimiento. Existen ciertos tipos de mantenimiento que en esta misma unidad se estudian, el correctivo, que es el que se presenta cuando ya la maquina posee algún daño. Se corrigen ciertos aspectos con el fin de ponerla en funcionamiento nuevamente. El mantenimiento preventivo, es el que aun cuando ninguna pieza está fallando, se ha generado un desgaste y este necesita de un mantenimiento, puede evitar daños mayores y a su vez costos elevados, por lo general se hace periódicamente. Por último se tiene el mantenimiento predictivo, la maquinaria ya ha venido presentando fallas y por dichas situaciones se sabe que el problema puede ser mayor si no se interviene a tiempo. Un buen mantenimiento mejora los resultados, soluciona perspectivas de producción y ayuda en la misión y el cumplimiento de objetivos directos con el crecimiento empresarial. Dentro de esta misma Unidad se dan las pautas para la elaboración de planes de mantenimiento industrial; Como futuro profesional de la rama Industrial, un buen plan de sostenimiento se convierte dentro de las amplias facetas que puede manejar. Identificar fallas a tiempo, hacerlo preventivo y hablar a tiempo, con el fin de reducir costos y mejorar siempre la eficiencia y eficacia del producto.

Propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento y sus principales herramientas de apoyo: Este artículo presenta un modelo para la gestión integral del mantenimiento, teniendo en consideración la característica de mejora continúa en el tiempo. A modo de introducción y contextualización, se explica la importancia que tiene la alineación de objetivos a todo nivel organizacional para lograr la integración y correcta gestión de la unidad de mantenimiento.

La ingeniería y la gestión del mantenimiento van de la mano, los índices favorables en la producción se deben evaluar constantemente, para de esta forma saber si con los equipos con los que se cuentan están brindando el nivel de producción esperado. Desde los años 90, con el fortalecimiento de las industrias, se hizo necesario emplear ideas y/o estrategias que mitigaran el impacto que ocasiona la falta de mantenimiento. Desde allí, se hace lo posible por disminuir impactos aprovechando los conocimientos, sosteniendo de cierta forma la eficacia y la eficiencia del producto.  Dentro del mismo contexto, está la descripción de las etapas del modelo de gestión de mantenimiento, en total son 7 entre las cuales se identifican; se inicia por el análisis de la situación actual, la jerarquización de equipos, análisis de puntos débiles en la producción, diseño de planes de mantenimiento (que son los que dan movimiento y dinamismo al sistema), programación del mantenimiento, evaluación y control de la ejecución del mantenimiento (se sabe que tan viable fue el proceso) y por último el análisis del ciclo de vida y de la posible renovación de equipos. El escenario actual de las organizaciones con alta dotación de activos indica que las necesidades de mantenimiento han ido aumentando durante los últimos años, por lo cual se estima conveniente que la evaluación de estrategias de mantenimiento, la selección de tareas y por ende la gestión global del mantenimiento en la organización se deba manejar de manera formal y responsable, dejando de lado la improvisación y aleatoriedades.

31/08/15

Tatiana Collazos Cutiva

Mantenimiento rutinario: es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos sistemas productivos evitando su desgaste.

Mantenimiento programado: toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un sistema productivo a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta generalmente periodos de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual.

mantenimiento circunstancial: este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado, avería y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna, se ejecutan acciones que están programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio por la razón anterior, se entiende averías cuando el  sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema q cumpla su función, y el estudio de la falla permite la programación de su corrección eliminando dicha avería a mediano plazo. La función de los sistemas productivos en este tipo de mantenimiento depende no de la organización de mantenimiento que tiene a dichos sistemas productivos dentro de sus planes y programas, sino de otros entes de la organización del sistema productivo, los cuales sugieren aumento de capacidad de producción, cambios de procesos, disminución de ventas, reducción de personal y/o turnos de trabajo.

Mantenimiento operacional: se define como la acción de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema a fin de mantener su continuidad operacional, el mismo es ejecutado en la mayoría de los casos con el activo en servicio sin afectar su operación natural.

Estructuras:

Mantenimiento de área: subdivide a sistema productivo en varias partes geográficas y a cada una de ellas se asignan cuadrillas de personal para ejecutar las acciones de mantenimiento. Su objetivo es aumentar la eficiencia operativa, ya que estas pequeñas organizaciones se sitúan en las proximidades de los sistemas a los cuales sirven. se caracteriza por: mayor y mejor control de personal por área, personal especializado en el área de trabajo, aumento de costos por especialización funcional, mayor fuerza laboral, programación y prevenciones más ajustadas a la realidad, sistemas de información más complejos y recomendables para el sistema productivo suficientemente grandes  en distribución geográfica, diversidad de procesos y de personal.

Mantenimiento centralizado: es la concentración de los recursos de mantenimiento en una localización central. Se caracteriza por: transferencia de personal de un lugar a otro donde exista necesidad de mantenimiento, personal con conocimiento del sistema productivo a mantener, bajo nivel de especialización en general comparado con el de área, reducción de costos por la poca especialización funcional; en emergencia se de contar con todo el personal y se recomienda para sistemas productivos medianos a pequeños y con poca diversidad de procesos.

Mantenimiento área central: se aplica e macro sistemas productivos, los cuales tienen organizaciones en situaciones geográficas alejadas, cantidades elevadas de personal y diversidad de procesos. En este tipo de entes organizacionales cada área tiene su organización de mantenimiento, pero todas manejadas bajo una administración central. Independientemente del tipo de estructura de  organización de mantenimiento requerida, se deben tener en cuenta como principios fundamentales el factor costo implicado, tipo de persona necesario y diversidad de procesos.

Duber Andrés Salazar

ETAPAS DEL MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO El modelo de gestión de mantenimiento industrial maneja y establece a su vez distintos pasos para dar satisfactoriamente cumplimiento. Se expresaran cada uno de ellos suponiendo que una industria o empresa ya efectúa el mantenimiento

Paso 1. Análisis de la situación actual. En este primer paso o fase inicial del modelo de gestión del mantenimiento, se  procede hacer la  Definición de objetivos, estrategias y responsabilidades de mantenimiento

Paso 2. Jerarquización de equipos.  Ya realizado el primer paso se procede a la jerarquización de equipos que esto a su vez es realizado mediante un análisis de criticidad, consistiendo definir o medir las prioridades de los equipos, que a su vez  este mide el  impacto en el sistema productivo global y de  seguridad del sistema.

Paso 3. Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto. Ya como se realizó la selección y jerarquización de los equipos, se procede ahora a inspeccionar los equipos críticos, semicriticos y no críticos.

Paso 4. Diseño de planes de mantenimiento. En este paso es donde se realizan los distintos diseños y metodologías de mantenimiento que se deben de implementar a los equipos.

Paso 5. Programación del mantenimiento. Es uno de los aspectos más importantes, puesto que se deben de realizar mantenimiento a los equipos según cronograma inspecciones, sin ocasionar tropiezos en la parte productiva.

Paso 6. Evaluación y control de la ejecución del mantenimiento. Ya una vez diseñadas, programadas y ejecutadas, es donde se procede a evaluar y hacer las respectivas mejoras y controles a los diseños aplicados a los equipos de mantenimiento.

Paso 7. Análisis del ciclo de vida y posible renovación de equipos. Como sabemos los equipos manejan un ciclo de vida útil y que a su vez debe de hacer una renovación, y es una inversión pero que a su vez es una remodelación ya que encontraremos equipos de mayor tecnología para el proceso de producción.

ACTIVIDAD

CRONOGRAMA

RESPONSABLES

Asignación de roles

Del 23 al 25/08

Todos los integrantes

Aprehensión individual de la unidad 1

Del 24 al 26/08

Todos los integrantes

Planeación del trabajo colaborativo

Del 25 al 27/08

Todos los integrantes

Propuesta de la empresa y equipos

Del 25 al 28/08

Todos los integrantes

Votación de la empresa y equipo

Del 25 al 28/08

Todos los integrantes

Consolidación del trabajo colaborativo

30/08/15

Compilador

Revisión del escrito cumpla con lo solicitado

01/09/15

Revisor

Cumplimiento según la rubrica

02/09/15

Evaluador

Entrega producto final en el link asignado

02/09/15

Compilador