SISTEMA DE GESTION “MES”

LINEA

ACABADO

LI-LW

SISTEMA DE GESTION “MES”

1. INDICE

2. INTRODUCCION 4

3. PANTALLAS BÁSICAS 5

3.1. ESQUEMA DE LAS PANTALLAS 5

4. MONITORIZACIÓN 7

4.1. RECUADRO DE CADA PROCESO 8

4.2. OPERACIONES 9

4.2.1. Funcionamiento de contadores 9

4.2.2. Fuera de línea 14

4.3. FORMAS DE MODIFICAR EL CONTADOR 15

4.4. DESCANSO PROGRAMADO 16

4.5. PANTALLAS DE MONITORIZACIÓN 18

4.5.1. General 18

4.5.2. Enderezado+ W1 19

4.5.3. Wagner 1 y Wagner 2 20

4.5.4. END Y Recuperación 21

4.5.5. Ohler 22

4.5.6. MAIR A- MAIR B 22

5. PROCESO 25

5.1. OFs 26

5.1.1. INICIO OF 27

5.1.2. DATOS OF 28

5.1.3. PLAN DE TRABAJO 29

5.1.4. VER REPARTOS 30

5.1.5. FIN DE PRODUCCIÓN 30

5.2. ALARMAS 31

5.3. INCIDENCIAS 32

5.3.1. Menú Incidencias 36

5.3.2. Menú Máquina 36

5.3.3. Observaciones 37

5.3.4. Modificar/ dividir 37

5.4. CONSUMOS 38

5.4.1. Consumo lote 40

5.4.2. Paquetes consumidos 41

5.4.3. ANULACIÓN DE CONSUMO DESDE MES 42

5.5. RECHAZOS 43

5.5.1. Nuevo paquete 44

5.5.2. Reetiquetar paquete 44

5.5.3. Consultar rechazos 45

5.5.4. Reprocesar 46

5.6. PRODUCCIONES 46

5.7. PANTALLAS DE CADA PROCESO 47

5.7.1. Enderezadora ½ a 3” / Enderezadora 2 a 6 / Enderezadora Reika 48

5.7.2. Wagner 1 / Wagner 2 48

5.7.3. Ensayos / Ohler 49

5.7.4. Biselado / Marcas / Estampado / Empaquetado 49

6. PARAMETROS 50

6.1. MODIFICACIÓN DE PARÁMETROS 50

6.2. MODOS DE TRABAJO 53

6.3. PARAMETROS TEÓRICOS 55

6.4. PANTALLAS DE PARAMETROS 56

6.4.1. Enderezadora 2-6 / Enderezadora ½ - 3 56

6.4.2. Enderezadora Reika 56

6.4.3. Wagner 1 / Wagner 2 57

6.4.4. Ensayos 57

6.4.5. Ohler 58

6.4.6. Biselado 58

6.4.7. Estampado 59

6.4.8. Marcado 59

6.4.9. Empaquetado y Flejado 60

2. INTRODUCCION

Las siglas MES se refieren a Manufacturing Execution System o bien Sistema de Ejecución de la Fabricación.

Es un modelo inteligente de gestión para la mejora de la eficiencia de los recursos de producción, a través de un sistema informático, mediante la aplicación de técnicas y herramientas software.

Enlaza, a nivel de planta, el sistema de gestión de recursos empresariales ERP (Enterprise resource planning) con los recursos productivos (máquinas, líneas de producción). Un ejemplo de ERP es la marca comercial: SAP.

E.R.P.=SAP

M.E.S. = Inplanta

3. PANTALLAS BÁSICAS

El sistema InplantA está programado en torno a tres pantallas principales o básicas:

Monitorización: Se visualizan los diferentes procesos o buffers significativos de la línea representados por un recuadro.

Proceso: Se muestra la información relativa al pedido u OF de cada proceso.

Parámetros: La pantalla parámetros nos ofrece los datos tecnológicos que se han de aplicar en las máquinas. Dichos datos son tanto los teóricos como los reales con los que está trabajando cada máquina.

Siempre que estemos en una de estas tres pantallas principales, en la parte inferior de InplantA se nos ofrecerá la opción de navegar a las otras dos. Además, desde cada una de estas pantallas principales se podrá acceder a diferentes sub-pantallas.

3.1. ESQUEMA DE LAS PANTALLAS

4. MONITORIZACIÓN

En esta pantalla se visualizan los diferentes procesos o buffers significativos de la línea representados por un recuadro. En los recuadros se puede ver la información básica para conocer el estado de los mismos y la trazabilidad de las OFs que se están procesando a lo largo de la Línea.

4.1. RECUADRO DE CADA PROCESO

• OF que se está procesando

• Nº de reparto de OF (una OF agrupada tiene más de un reparto)

• Colada

• Tubos objetivo: cantidad máxima a procesar en la combinación de OF- Reparto-Colada.

• Prc.: Procesados. Tubos entrados al proceso.

• Pdt.: Pendiente. Tubos pendientes para llegar a la cantidad objetivo.

• Rch: Rechazados. Tubos rechazados en el proceso (entrados al proceso y rechazados a la salida del proceso o dentro del mismo).

• Zona: Tubos que se encuentran en el proceso.

• Estado del proceso: Marcha, Parada, Falta material, Saturación y Microparada.

• Auto./Man.: Máquina en automático o manual.

• C.B.: si el proceso es cuello de botella.

• V: Zona vacía por detectores. Si hay presencia de tubo NO aparece el símbolo.

• Rechazos previos: Tubos rechazados antes de entrar en el proceso de consumo.

Ej: Tubos perfectamente torcidos e irrecuperables rechazados antes de enderezarlos.

• Reprocesos: Tubos que han pasado por un proceso y, antes de que pasen al proceso siguiente, se vuelven a procesar

Ej: Tubos que no se han enderezado correctamente y es necesario reprocesar.

• Observaciones/anomalías

4.2. OPERACIONES

4.2.1. Funcionamiento de contadores

El concepto de los contadores es uno de los puntos más importantes del MES, para el seguimiento y control de la situación del proceso y del pedido.

¿Cómo llegar a las pantallas de modificación de contadores?

1º Seleccionar la máquina o proceso donde se quieren modificar las cantidades

2º Pinchar sobre el botón de OPERACIONES: abajo en la pantalla aparece el menú de las opciones: vaciar, rechazo…como se puede observar en las siguientes pantallas:

RECHAZAR TUBO

Aparece el siguiente recuadro encima del proceso a tratar.

AUMENTAR/DISMINUIR CANTIDAD ENTRADA

Aparece el siguiente recuadro encima del proceso a tratar.

AUMENTAR / DISMINUIR CANTIDAD OBJETIVO

MODIFICAR NÚMERO DE CAMADAS

CANTIDAD OBJETIVO

Valor numérico que representa la unidad más pequeña de entre la combinación OF, colada y reparto de cada puesto.

Tubos Producidos + Tu pendientes = Tu a producir

Si se modifica la cantidad objetivo indicada en un proceso, se propaga automáticamente en los procesos siguientes donde se encuentre la misma OF/colada/reparto. Para dar prioridad a la cantidad objetivo introducida por el operario respecto a lo que indica el sistema deberá ponerse el botón cant.fija en ON (aparecerá en color verde).

4.2.2. Fuera de línea

Esta opción sólo esta disponible en el puesto del biselado y es la que se utilizará en el momento en el que estemos trabajando con una pata virtual.

4.3. FORMAS DE MODIFICAR EL CONTADOR

 Flechas : Para aumentar o disminuir

 Teclado: Cambiar o aumentar / disminuir la cantidad mediante el botón de teclado. También se puede modificar la cantidad por mediación del teclado físico.

4.4. DESCANSO PROGRAMADO

Durante el intervalo de tiempo configurado aparecerá en las pantallas de planta la opción de inicio de descanso programado. Tras pulsar este botón, se recibe la confirmación de inicio del descanso programado.

A partir de ese momento se empieza a contar tiempo de parada con motivo DP en todas las sub-áreas controladas por el puesto que estén en estado parada, falta material o saturación. Si el sub-área aún está en marcha, en el momento en que salte la parada se le aplicará el código DP. Si el sub-área ya tenía parada activa en ese momento se dividirá la parada automáticamente.

Al finalizar la parada o pasar el tiempo configurado (25’), el sistema dará por finalizado el descanso programado. Si el estado es de parada, se dividirá la parada actual y tendrá que justificarse aparte el segundo intervalo.

4.5. PANTALLAS DE MONITORIZACIÓN

4.5.1. General

Esta pantalla nos dará una visión general del estado de la línea, las diferentes OF/colada

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