ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

Tecnológico de Estudios Superiores de Coacalco

Alumno:

González Vázquez Omar Alberto

Maestro:

Ing. Aurelio Sánchez López

Materia:

Administración del Mantenimiento

Grupo:

2611

Carrera:

Ingeniería Industrial.

Trabajo:

Taxonomía de los tipos de mantenimiento y conservación industrial. (Unidad 2)

Fecha de entrega:

Martes 31 de marzo del 2014

Introducción

El Mantenimiento Industrial ancestralmente se le ha estimado como una labor de tercera que puede ser hecha por personas usualmente sin preparación y lo más trágico es que aún las escuelas técnicas, las universidades y los institutos tecnológicos del país también consideran que los estudios de mantenimiento industrial deben suministrarse como materia opcional. Con este enfoque el sólo pensar en mantenimiento nos lleva a minimizar su importancia y considerarlo en general como un tema trivial.

Este trabajo, está desarrollado con la finalidad de exponer los conocimientos de la administración del mantenimiento para reducir costos, impactando en el ciclo de vida de los equipos, planeación y programación del mantenimiento para prevenir paros por fallas, llevando un control a través de indicadores.

La administración del mantenimiento es una herramienta de suma importancia para todos aquellos que están relacionados en este ámbito, ya que se debe llevar a cabo el proceso administrativo para dar soluciones y tomar buenas decisiones.

Desarrollo

2.1 Concepto y aplicación de la conservación, preservación y mantenimiento como nueva tendencia.

El Mantenimiento es la segunda rama de la Conservación y se refiere a los trabajos que son necesarios hacer con el objeto de proporcionar un Servicio de calidad estipulada. Es importante notar que basados en el Servicio y su Calidad deseada, nosotros debemos escoger los Equipos que nos aseguren obtener el adecuado; recordar que el Equipo es un medio y el Servicio que este proporciona, es el fin que deseamos conseguir.

Definición de Mantenimiento

El Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un Servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo que se haga en Sistemas, Subsistemas, Equipos, Máquinas, etc., para que éstos continúen o regresen a proporcionar el Servicio en calidad esperada, es trabajo de Mantenimiento, pues está ejecutado con ese fin. El mantenimiento se divide en dos ramas, Mantenimiento Correctivo y Mantenimiento Preventivo.

Conservación Industrial

Un concepto similar al que existe en Ecología debe aplicarse en la Industria para la Conservación de los sistemas productores. La Máquina o producto funcionando es un sistema ecológico compuesto por materia arreglada inteligentemente para que al funcionar proporcione el servicio que el usuario espera.

El sistema, la materia y el servicio que esta proporciona, aclara este juicio y es precisamente el criterio que se aplica en la Conservación Industrial.

Estrategias Generales de Conservación Industrial

Llamamos estrategia a las acciones que se desarrollan en cualquier momento para obtener resultados posteriores. Todo aquello que ve hacia resultados futuros y que ocupan nuestro tiempo actual es una función estratégica. Por ejemplo, si nuestra empresa está manufacturando un producto, desde la etapa de diseño, el personal especializado con anticipación estudió todo lo necesario para determinar las labores precisas con la finalidad de preservar éste satisfacción desde el punto de vista de la calidad del material, y además se establecieron las labores requeridas para mantener la calidad del servicio que la materia proporciona dentro de los parámetros especificados. Estas ideas documentadas forman lo que se llaman Estrategias Generales de Conservación Industrial, y las contiene el manual específico para este producto proporcionado por su fabricante y al cual erróneamente se le está llamando “Manual de Mantenimiento”. El manual se entrega al cliente para que junto con el proveedor realicen los trabajos de Conservación que corresponden tanto a los de preservación como a los de mantenimiento, que deben efectuarse a través del ciclo de vida del producto.

El Equipo de trabajo.

Pensemos en una fábrica que los socios la han creado para atender un importante mercado que demanda bombillas o focos de una calidad determinada y en su diseño decidieron estructurarla con 15 “Equipos de trabajo”, para que cada equipo se encargue de producir conscientemente las bombillas; el equipo está formado por un hombre y una máquina para unir sus características exclusivas que al funcionar formarán el sistema productor.

El hombre; es una “Máquina” única, muy especial; compuesta de dos atributos esénciales; una parte física que le permite moverse y hacer trabajos y otra parte psíquica que relaciona su intelecto con sus estados de consciencia. Con su evolución hizo posible el desarrollo de herramientas que lo ayudaran en la obtención de sus satisfactorios hasta llegar a lo que comúnmente se le llama “Máquina” o sea el conjunto de elementos combinados inteligentemente y dirigidos a la formación de un Producto, y esto lo hace cada vez con más rapidez y exactitud que el hombre.

La máquina no tiene psiquis o sea facultades mentales, por lo tanto para ser productiva siempre necesitará de la operación de un ser humano el cual puede operar varías máquinas al mismo tiempo. De esto resulta que para que en nuestro medio exista un conjunto consciente, inteligente, productivo, confiable, rápido y exacto, es necesaria la formación de un eficiente “Equipo de trabajo” compuesto por el humano y la máquina para obtener el producto que a su vez debe trabajar como sistema para proporcionar a su usuario el satisfactorio adecuado.

El Producto.

Un Producto está formado por varias partes materiales estructuradas racionalmente para cumplir con un objetivo predeterminado. Pensemos en una manufacturera de focos: las partes materiales de su producto (los focos) lo conforman el tungsteno, cristal, cobre, lacre, etc.

Estos materiales están arreglados para cumplir con su objetivo específico que es el de proporcionar iluminación con predeterminada calidad. El foco como unidad es el producto que hace la manufacturera y que ésta garantiza que trabajará como Sistema de Iluminación. El producto permanece ocioso y a la disposición del usuario final hasta cuando es requerido que proporcione el mencionado servicio y ese es el momento cuando se convierte en el sistema proporcionando la satisfacción del usuario.

LA PRESERVACIÓN INDUSTRIAL

Para que un sistema llegue a cumplir su tiempo de vida esperada (funcionamiento confiable por “n” horas) es necesario pensar cuidadosamente como debe uno protegerlo del desgaste o de fallas aleatorias; por ejemplo encontramos dentro de un bosque en donde necesitamos quitar los árboles muertos, viejos o caídos, sembrar nuevos, fumigar, etc. Otro caso lo encontramos en un grupo electrógeno, veremos que entre otras cosas necesita lubricación para disminuir el desgaste, fusibles para proteger sus circuitos eléctricos, limpieza para evitar daños debidos al polvo, etc. Debemos analizar cualquier recurso que deseamos proteger y planear cuidadosamente los trabajos que llevaremos a cabo; a ésta labor se le llama Preservación y está dirigida exclusivamente al cuidado de la materia y no al Servicio que esta presta.

Definición de Preservación

Es la acción humana encargada de proteger de daños materiales a los recursos existentes en el hábitat humano. Existen dos tipos de preservación, la Preventiva y la Correctiva y la diferencia estriba en sí el trabajo se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en el recurso; por ejemplo pintar una tolva recién instalada, es un trabajo de Preservación Preventiva pero este mismo trabajo se calificará de Preservación Correctiva si fue hecho para repararla.

Las labores de preservación en una empresa deben se auxiliadas por el proveedor del producto a preservar. Debemos considerar que en la mayoría de las organizaciones, sobre todo las menos evolucionadas cuyos recursos físicos exigen muchas labores de preservación, es necesario que durante la vida de cualquiera de sus máquinas o equipos sean atendidos en su arreglo con personas de cinco niveles de conocimiento sobre el mencionado equipo; el usuario, el técnico medio, el técnico, el especialista de taller y el especialista certificado y que además tengan el lugar (Taller, etc.) y herramientas adecuadas para lograr hacer el tipo de labor correspondiente a dicho nivel de Preservación.

Preservación Periódica.

Se refiere al cuidado y protección racional de la máquina durante y en el lugar en donde ésta está operando. La Preservación periódica a su vez se divide en dos niveles, el primero se refiere al nivel del usuario del recurso y el segundo al de un técnico medio.

Preservación Progresiva.

Después de un largo funcionamiento, las máquinas deben ser revisadas y reparadas en una forma más a fondo, obligando a hacerlo fuera del lugar de su operación. En algunos casos resulta más económica que las empresas tengan personal y talleres propios para atender estos trabajos en equipos que exigen frecuentes labores artesanales; en otras ocasiones y cuando se necesita un trabajo de preservación más especializado es preferible contratar talleres en áreas cercanas.

Preservación Total (Overhaul)

Dependiendo de la máquina puede llegar el momento en que el tiempo tan grande de funcionamiento que ha tenido y a pesar de haber sido sujeta a trabajos adecuados en los otros cuatro niveles de preservación, es necesario intervenir en la mayor cantidad de sus partes, hacerle una rehabilitación total, o sea un Overhaul, según la expresión norteamericana. Este es el quinto nivel de preservación ejecutado generalmente por el fabricante de la máquina en sus propios talleres los cuales pueden hacerle cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.

EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Se refiere a la labor de análisis para prevenir o corregir el estado de calidad del servicio que está proporcionando un sistema. Cualquier clase de trabajo cuyo objetivo sea que los recursos continúen o vuelvan a proporcionar el servicio con la calidad esperada, son trabajos de mantenimiento y no de preservación, pues están ejecutados con el fin de atender el servicio y no la materia que lo proporciona.

Estrategias de mantenimiento

Recordemos que las llamadas estrategias están contenidas en lo que actualmente nos entrega el fabricante como “Manual de mantenimiento” y que de éste se pueden tomar tanto las estrategias de Preservación como las de Mantenimiento. Para el caso de Mantenimiento existen dos tipos de estatus; el Preventivo y el Correctivo.

Estrategia de Mantenimiento Preventivo.

Conjunto de operaciones y cuidados necesarios en intervalos programados para que un sistema pueda seguir suministrando el servicio dentro de la calidad esperada y no llegue a la falla.

Estrategia de Mantenimiento Predictivo.

Es la comprobación por medios electrónicos y estadísticos del comportamiento presente o futuro del servicio que proporciona un recurso con el fin de proceder de acuerdo con la condición encontrada.

Estrategia de Mantenimiento Correctivo.

Servicios de reparación en ítems con falla imprevista. Esta estrategia se basa en el acondicionamiento o sustitución de partes en un ítem una vez que éstas fallan. La reparación de la falla se presenta como emergencia.

Estrategia de Mantenimiento Detectivo.

Consiste en examinar con frecuencia programada las partes de la máquina que tienen funciones ocultas, tales como los medidores de presión, temperatura, etc., para corroborar que trabajan de manera eficaz; en caso contrario, se repara la falla sin presentarse como emergencia.

Es preciso aclarar que todas las estrategias de Mantenimiento Industrial son programables menos el mantenimiento correctivo cuando sucede en un recurso vital, a este tipo de trabajo emergente se le llama Mantenimiento Contingente y se atiende por medio de un Plan Contingente.

Importancia de la taxonomía industrial

La correcta aplicación de esta taxonomía nos permite racionalizar las actividades técnicas y administrativas aplicadas a la conservación de los recursos, sobre todo en los siguientes puntos:

- Comprensión de los conceptos de conservación industrial, ya que estaremos hablando el mismo idioma en el ámbito mundial.

- Es posible jerarquizar, con respecto a la calidad de servicio que proporcionan los sistemas (recursos y productos), la importancia que para la empresa tiene cada uno de ellos y agruparlos en vitales, importantes y triviales. En esta forma se obtienen ganancias, no sólo desde el punto de vista económico, sino también de la imagen de la empresa.

- El servicio de calidad que se debe proporcionar al usuario adquiere una importancia prioritaria, tanto para el personal de producción como para el de preservación y el de mantenimiento, ya que estas labores tienen un mismo objetivo: el servicio al usuario.

- Disminuyen las fricciones entre el personal de producción y el de conservación, ya que todos se preocupan por conseguir un denominador común: la calidad del servicio que debe obtener el usuario.

- Se minimiza el tiempo de paro, al atender adecuadamente al mantenimiento correctivo contingente en los recursos catalogados como vitales.

- Se racionaliza la calidad, el tipo de personal y los trabajos de Conservación que se deben emplear en los diferentes recursos de la empresa.

- Se facilita el desarrollo del personal de acuerdo con los conocimientos y habilidades que deben tener para desempeñar las labores técnico-administrativas de la conservación de recursos.

La organización de los departamentos de conservación se realiza de manera lógica y funcional, al considerar los aspectos necesarios para desarrollarla, lo que permite realizar los siguientes trabajos:

1.- Planeación y planificación de la conservación a nivel empresa.

2.- Control centralizado de la conservación de la empresa a través de un “plan integral de conservación” que atiende la planeación (estrategia) y la planificación (táctica) de esta función.

3.- Atención adecuada de la conservación contingente para recursos “vitales” e “importantes” por medio de planes contingentes, lo que permite rehabilitar el servicio muchas veces antes que la máquina.

2.2 Concepto de Servicio de Calidad

Es el conjunto de prestaciones que el cliente espera, además del producto o el servicio básico. Para dar el mejor servicio se debe considerar el conjunto de prestaciones que el cliente quiere:

 El valor añadido al producto

 El servicio en sí

 La experiencia del negocio

 La prestación que otorga el cliente.

Los seres humanos somos de condición gregaria, lo cual nos impulsa a buscar la aprobación de nuestros pensamientos y actos ante nuestros semejantes. Todos tenemos necesidades físicas o psíquicas que debemos satisfacer para lograr nuestra permanencia en el mundo. Esto da lugar al establecimiento de mercados conformados con las diferentes expectativas, lo cual define la calidad y tipo de productos o servicios que se desean ofrecer.

Armand V. Feigenbaum afirma lo siguiente:

“La calidad está determinada por el cliente, no por el ingeniero ni por la mercadotecnia, ni menos por la gerencia general, ya que está basada en la experiencia real del cliente con el producto o servicio, medido contra sus requisitos (definidos o tácticos, conscientes o solo sentidos, operacionales técnicamente o por completo subjetivos) y siempre representa un objetivo que se mueve en el mercado competitivo.

Así, la calidad de producto y servicio puede definirse como:

La resultante total de las características del producto y servicio de mercadotecnia, ingeniería, fabricación y mantenimiento, a través de las cuales el producto o servicio en uso satisfará las esperanzas del cliente”.

Producto = servicio.

Es importante pensar que un producto en última instancia es un satisfactor humano y sirve para cubrir una necesidad; y como un servicio es la utilidad que presta una cosa o las acciones de una persona (física o mora), para lograr la satisfacción directa o indirecta de una necesidad humana, se puede concluir que un producto, cualquiera que este sea, es un servicio, ya que en última instancia es un satisfactor humano.

Todos Los productos/servicios que se hacen por profesionales preparados y con los procedimientos técnicos correctos, que satisfacen las necesidades de los clientes, con unos costes adecuados, proporcionando éxito a la empresa, con valores y principios éticos y satisfacción de los trabajadores.

 Características del servicio de calidad:

Debe cumplir sus objetivos.

Debe servir para lo que se diseñó.

Debe ser adecuado para el uso.

Debe solucionar las necesidades.

Debe Proporcionar resultados.

 COMPONENTES DEL SERVICIO DE CALIDAD:

A) EFECTIVIDAD.

El profesional está formado.

Los materiales y maquinas son adecuados.

Se hacen las operaciones que son correctas.

Los procedimientos son los idóneos.

B) EFICACIA CIENTÍFICO - TÉCNICA.

Es satisfactorio para el cliente.

La aceptación por parte del público es buena

El cliente lo percibe como adecuado.

El cliente está contento con los resultados.

C) EFICIENCIA.

Comprende los siguientes campos:

o SATISFACCIÓN DEL PROFESIONAL:

Remuneraciones y reconocimiento.

El trabajador es clave en la calidad.

Los profesionales contentos participan.

o SATISFACCIÓN PARA EL CLIENTE.

Tiene un precio adecuado.

Proporciona beneficios a la empresa.

Los profesionales utilizan el tiempo bien.

La relación costes - beneficios es buena.

o LA CONTINUIDAD

Cada profesional tiene que hacer bien su trabajo en beneficio de sus compañeros y del cliente externo.

Todos los trabajadores somos clientes a su vez de nuestros compañeros, esto se denomina SERVICIO AL CLIENTE INTERNO.

o ACCESIBILIDAD:

Geográfica. Un producto debe ser fácilmente lograble para el cliente en el ESPACIO.

Tiempo. En el TIEMPO.

Cultural. En cuestión de compresión CULTURAL.

Un producto que no llega al cliente no es capaz de proporcionar resultados.

 CONSIDERACIONES ÉTICAS DEL SERVICIO DE CALIDAD.

No es posible un servicio de calidad que vaya en contra de los principios éticos de las personas. Las empresas deben promover y mantener una política de calidad basada en valores y principios éticos.

El servicio se entiende como un conjunto de actividades que satisfacen las necesidades del cliente; aquellas actividades intangibles derivadas de las actitudes y de la capacidad interpersonal del prestador del servicio que deben satisfacer no solo las necesidades, sino también los deseos y expectativas, la distinción que se hace entre una empresa de servicios y de productos es cuestionable, ya que la única diferencia radica en la falta de un producto físico.

El proceso es un encadenamiento de actividades que tiene por objeto la obtención de un resultado final definido, realizado por un conjunto organizado de recursos (humanos, metodológicos, materiales y máquinas). Estos tres elementos en su conjunto deben reunir características y atributos específicos y tangibles.

La calidad en el servicio es una cultura, una forma de ser, de vivir, de actuar. La calidad existe cuando los miembros de la institución poseen, comparten y ejercen una serie de valores cuyo fin último es la satisfacción de las necesidades del cliente.

Lograr una cultura de calidad en el servicio requiere que en cada persona que integra la organización, se dé un cambio y el desarrollo de una serie de valores y actitudes.

En este caso el servicio de calidad o la calidad del servicio va enfocado al mantenimiento industrial por consiguiente para lograr ese nivel de mantenimiento en una empresa hay que tomar en cuenta pasos por llamarle así. Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados. Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la función de producción.

2.3 Conceptos y Aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo

El mantenimiento está definido por la EFNMS (Federación Europea de Asociaciones Nacionales de Mantenimiento como: “El conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o restituir un sistema, subsistema, instalación, planta, máquina, equipo, estructura, edificio, conjunto, componente o pieza en o a la condición que la permita desarrollar su función.”

El mantenimiento procura contribuir por todos los medios disponibles a reducir, en lo posible, el costo final de la operación de la planta. De este se desprende un objetivo técnico por el que se trata de conservar en condiciones de funcionamiento seguro y eficiente todo el equipo, maquinaria y estructuras de tratamiento.

El personal de mantenimiento tiene dos puntos de vista para cumplir estos objetivos: el aspecto humano y el técnico. El evitar los accidentes previene pérdidas humanas y de grandes responsabilidades. Por el lado técnico, la maquinaria, las instalaciones y los equipos bien mantenidos no provocaran pérdidas económicas y facilitaran la producción continua y eficiente de la planta.

Existen tres tipos básicos de mantenimiento el correctivo, el preventivo y el predictivo que se basan en tareas distintas. Cada tipo de mantenimiento será ideal en un tipo de situación y equipo en función de distintos factores como el económico, el personal disponible, el tiempo de trabajo, la cantidad de repuestos, etc. De cualquier manera un buen programa de mantenimiento debe ser capaz de conjugar los tres tipos de mantenimiento de la mejor manera posible para permitir alargar la vida útil de los componentes que conforman la planta de manera económica y eficiente.

A continuación se presentan los tres tipos básicos de mantenimiento, cada uno tiene distintas aplicaciones en función del tipo de planta. Para aplicaciones más concretas del mantenimiento puede acceder a nuestra línea mantenimiento y eficiencia.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo es aquel en que solo se interviene en el equipo después de su fallo. Este tipo de mantenimiento, aplicado en muchas situaciones, tiene como principal ventaja la reducción de costes de inspecciones y reparaciones.

Es evidente que sólo se aplicará en aquellas situaciones en que los elementos sean de bajo coste y baja criticidad de funcionamiento. Este mantenimiento por tanto resulta ideal en casos en que la restitución o reparación no afecte en gran medida a la producción o explotación llevada a cabo por la compañía o cuando la puesta en práctica de un sistema más complejo resulte menos rentable que una práctica correctiva. El mantenimiento correctivo, sin embargo, no debe estar exento de tareas rutinarias de engrase, lubricación y/o sustitución de componentes que permitan alargar la vida útil del ítem, a menos que se trate de una instalación o componente en las fases finales de su vida útil.

Los principales inconvenientes están relacionados con la imprevisibilidad de las averías y fallos que resultan inoportunas. Debido a que las tareas no están programadas es esperable que cuando se produzca el fallo se tarde más y se necesite más mano de obra para corregirlo que en caso de tener un programa de mantenimiento que planee esta situación. Otro grave inconveniente que presenta este tipo de mantenimiento es que el problema que ha causado el fallo no se resuelve por lo que éste puede repetirse en situaciones posteriores en la misma máquina sin aumentar su fiabilidad es por ello que el mantenimiento correctivo normalmente viene acompañado de un acortamiento de periodos de reparación en la misma máquina.

El mantenimiento correctivo o mantenimiento por rotura fue el esbozo de lo que hoy día es el mantenimiento. Esta etapa del mantenimiento va precedida del mantenimiento planificado.

Hasta los años 50, en pleno desarrollo de la producción en cadena y de la sociedad de consumo, lo importante era producir mucho a bajo coste. En esta etapa, el mantenimiento era visto como un servicio necesario que debía costar poco y pasar inadvertido como señal de que "las cosas marchaban bien".

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es un conjunto de técnicas que tiene como finalidad disminuir y/o evitar las reparaciones de los ítems con tal de asegurar su total disponibilidad y rendimiento al menor coste posible. Para llevar a cabo esta práctica se requiere rutinas de inspección y renovación de los elementos malogrados y deteriorados.

Las inspecciones son los procesos por el cual se procede al desmontaje total o parcial del equipo a fin de revisar el estado de sus elementos. Durante la inspección se reemplazan aquellos elementos que no cumplan con los requisitos de funcionamiento de la máquina. Los elementos también pueden ser sustituidos tomando como referencia su vida útil o su tiempo de operación con tal de reducir su riesgo de fallo.

Los periodos de inspección son cruciales para que el mantenimiento preventivo tenga éxito ya que un periodo demasiado corto comportará costos innecesarios mientras que un periodo demasiado largo conlleva a un aumento del riesgo de fallo.

El principal inconveniente del mantenimiento preventivo es el coste de las inspecciones. En algunos casos el paro en la máquina puede comportar grandes pérdidas y realizar un desmontaje e inspección de un equipo que funciona correctamente puede resultar superfluo. De todas maneras el riesgo de fallo siempre existe pese a que un periodo de inspección corto ayuda a reducirlo.

El mantenimiento preventivo también está comprendido por el llamado mantenimiento rutinario, conjunto de técnicas que sin llegar al desmontaje de los equipos los conserva en el mejor estado posible por medio de engrases, limpiezas, sustituciones periódicas, etc.

El mantenimiento preventivo se aplicará en aquellos casos en que éste sea económicamente rentable frente a un programa de reparaciones de tipo correctivo. En algunas situaciones es posible que se dé la situación contraria, pero es frecuente que una avería en algún componente comporte deterioros y fallos en otros elementos de la maquinaria empleada. Los programas de mantenimiento preventivo requieren también que exista una prioridad en función de la vida esperada de algunos componentes y de su importancia para el funcionamiento del conjunto. De igual manera los elementos más utilizados pueden ser almacenados para ser restituidos en caso de fallo de manera sistemática.

El mantenimiento preventivo es una actividad programada de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido. El propósito es prever averías o desperfectos en su estado inicial y corregirlas para mantener la instalación en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos. El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costes de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es el conjunto de técnicas que permiten; reduciendo los costes del programa de mantenimiento tradicional, preventivo y correctivo, asegurar la disponibilidad y rendimiento de los elementos que componen la planta. Este tipo de mantenimiento se basa en la realización de un seguimiento del estado del equipo mediante monitorizaciones que permiten realizar sustituciones y reparaciones cuando estos no se encuentren en buen estado, sin necesidad de realizar ciertas inspecciones, y reducir los fallos improvistos por medio de un programa de detección de anomalías.

Una de las tareas más importantes que el mantenimiento preventivo conlleva es el planeamiento adecuado de las tascas que deben realizarse en la planta. Si esto se consigue se podrá atacar al problema y a su raíz antes que éste se produzca. Será importante que se acompañe al mantenimiento con un historial que indique cuánto tiempo y cuantos operarios son necesarios para llevar a cabo las tareas, de manera que el programa mejore a medida que se lleve a cabo.

El mantenimiento predictivo que está basado en la determinación del estado de la máquina en operación. El concepto se basa en que las máquinas darán un tipo de aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los síntomas para después tomar acciones.

Se trata de realizar ensayos no destructivos, como pueden ser análisis de aceite, análisis de desgaste de partículas, medida de vibraciones, medición de temperaturas, termo grafías, etc. El mantenimiento predictivo permite que se tomen decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la maquina en una parada cercana, detectar cambios anormales en las condiciones del equipo y subsanarlos, etc.

Este tipo de programas de mantenimiento reporta un gran ahorro de costes ya que además de detectar los fallos de manera precoz permite programar con suficiente antelación el tiempo de reparación y los suministros y mano de obra que requerirá la tarea. Dado además que el mantenimiento predictivo se basa en la monitorización de los parámetros que están relacionados con fallos en los equipos puede aprenderse a medida que se opera la maquinaria, de manera que los fallos reiterados pueden llegar a erradicarse.

Estas técnicas requieren que los elementos gocen de indicadores suficientemente relacionados con el estado del equipo además de la posibilidad de que estos sean vigilados y medidos, durante su vida útil. Su principal inconveniente es la dificultad que conlleva obtener una respuesta clara y segura ya que no existe ningún parámetro ni conjunto de parámetros que revele a la perfección el estado del equipo. La vigilancia continúa no es viable, tampoco, en la mayoría de elementos y solo supone una ventaja realizarla en elementos muy críticos por lo que en general la vigilancia resulta periódica.

2.4 Mantenibilidad y Fiabilidad de los Equipos

La MANTENIBILIDAD se define como la rapidez con la cual los fallos o el funcionamiento defectuoso en los equipos son diagnosticados y corregidos, o la conservación programada es ejecutada con éxito. Es una función de variables que interactúan; incluye el diseño y configuración del equipo y su instalación, la accesibilidad de partes y la adecuación de mano de obra que en el interviene (instalación, conservación y operación).

Durante el diseño, debe procurarse que el equipo cuente, en lo posible, con lo siguiente:

 Que las partes y componentes sean a tal grado estandarizado, que permitan su minimización e intercambio en forma sencilla y rápida.

 Que las herramientas necesarias para intervenir la máquina sean, en lo posible comunes y no especializadas, ya que esto último haría surgir la necesidad de tener una gran cantidad de herramientas en la fábrica con los consiguientes problemas de control.

 Que los conectores que unen a los diferentes subsistemas estén hechos de tal modo que no puedan ser intercambiados por error.

 Que las labores de operación y conservación puedan ejecutarse sin poner en peligro a las personas, al equipo o a otros equipos cuyo funcionamiento dependa del primero.

 Que el equipo tenga soportes, asas, apoyos y sujeciones que permitan mover sus partes con facilidad y apoyarlas sin peligro mientras se intervienen.

 Que el equipo posea ayudas de diagnostico o elementos de autodiagnóstico que permitan una rápida identificación de la causa de la fallo.

 Que el equipo cuente con un adecuado sistema de identificación de puntos de prueba y componentes que .sean fácilmente vistos e interpretados.

Existen muchas otras consideraciones al respecto, pero nuestro objetivo es únicamente el de aclarar el concepto de mantenibilidacl, ya que su estudio a fondo es obligatorio para la ingeniería de diseño, más que para la alta administración de la conservación.

Un concepto similar al de mantenibilidad, es el de "fiabilidad" o "confiabilidad" del equipo, la cual se define como "la probabilidad de que un equipo funcione satisfactoriamente dentro de los limites de desempeño establecidos, en una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado teniendo como condición que el equipo se utilice según el fin para el que fue diseñado.

Es importante mantener el equipo de producción ajustado, reparado y en buen estado de operación. Las razones de esta compulsión para que el equipo se mantenga en perfecto estado de operación no son sólo evitar interrupciones a la producción, sino también conserva bajo los costos de producción, mantiene elevada la calidad del producto, mantiene condiciones de trabajo seguras y evita embarques retrasados a los clientes.

Los malos funcionamientos del equipo en las industrias de la manufactura y del servicio tienen un impacto directo sobre:

 Capacidad de producción

Las máquinas ociosas por descomposturas no pueden producir por lo que la capacidad del sistema se reduce.

 Costo de producción

Los trabajadores ociosos debido a descomposturas de máquinas hacen que se eleven los costos de la mano de obra por unidad.

Cuando los malos funcionamientos de las máquinas hacen que se produzcan bienes de desperdicio, se incrementan los costos unitarios de mano de obra y de materiales. También, los presupuestos del departamento de mantenimiento incluyen rubros tales como el costo de incluir instalaciones de reparación, cuadrillas de reparación, inspecciones de mantenimiento preventivo, máquinas de repuesto y refacciones.

 Calidad del producto y del servicio

Un equipo con mal funcionamiento y mantenimiento produce productos de mala calidad.

 Seguridad de los empleados o de los clientes

El equipo desgastado probablemente va a fallar en cualquier momento y estas fallas pueden causar lesiones a los trabajadores.

 Satisfacción del cliente

Cuando se descompone el equipo de producción, a menudo no se pueden fabricar los bienes de acuerdo con los programas maestros de producción. Eso significa que es posible que los clientes no reciban sus pedidos cuando se les prometió.

El grado de tecnología de los procesos de producción, el monto de la inversión en planta y equipo, la antigüedad de los edificios y del equipo, y otros factores, afectarán la organización de los departamentos de mantenimiento, las habilidades necesarias de sus trabajadores y la concepción general de la misión de los departamentos de mantenimiento.

En la mayoría de las organizaciones, las actividades de mantenimiento se dirigen tanto a reparaciones como a mantenimiento preventivo. El alcance de estas actividades de mantenimiento son:

a) Reparaciones:

Cuando los edificios o el equipo se deterioran, funcionan mal o están dañados, de manera que las operaciones normales sufren obstáculos; se reparan, corrigen, reconstruyen y ponen de vuelta en condición de operación.

Las actividades de reparación son reactivas; esto es se ejecutan después de haber ocurrido el mal funcionamiento. Se reconoce un mal funcionamiento cuando una pieza de equipo no funciona, opera a una velocidad menor de lo normal, produce bienes por debajo de los estándares de calidad o cuando los trabajadores suponen que está a punto de funcionar mal.

Las cuadrillas de reparaciones y los talleres de reparaciones trabajan junto con los trabajadores de la operación para hacer que la máquina o el edificio vuelvan a operar tan pronto como sea posible, de manera que se minimice la interrupción a la producción. A menudo, para acelerar este proceso, se utilizan máquinas y piezas de repuesto.

b) Mantenimiento preventivo:

Regularmente se hacen inspecciones programadas de edificios y todos los elementos del equipo. En esas ocasiones, se efectúan ajustes de máquina, lubricación, limpieza, reemplazo de refacciones, pintura y cualquier reparación o reconstrucción necesaria.

Esas actividades se llevan a cabo antes de que los edificios o las máquinas funcionen mal. Las inspecciones y reparaciones necesarias generalmente se realizan en periodos en los edificios o el equipo no está siendo utilizado para la producción.

La inspección de un equipo podría programarse en un intervalo de tiempo regular, digamos todos los meses o después de determinada cantidad de horas de operación, de kilómetros o de cualquier otra medida de uso.

Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos:

-Usar datos históricos. Si se dispone de muchos datos Históricos de aparatos iguales durante un largo periodo no se necesita elaboración estadística. Si son pocos aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza.

-Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del Conjunto. Se usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales.

Los departamentos de mantenimiento se crean, para tener una mejor administración del mantenimiento en las organizaciones. Típicamente un gerente de mantenimiento es un ingeniero de planta que reporte ya sea al gerente de la planta o al gerente de manufactura.

El nivel organizacional del departamento dependerá de la importancia del mantenimiento para la empresa.

Es responsabilidad del grupo de mantenimiento de equipo tener disponibles cuadrillas de reparación, talleres para la reparación del equipo y un nivel apropiado de mantenimiento preventivo.

Conclusiones

Como lo pudimos ver dentro de esta investigación, Una máquina o equipo, tiene dos atributos; por un lado, su parte física y por el otro, el Servicio que proporciona; ambos son sujetos de atención humana, la parte física por medio de la Preservación, y el Servicio, por medio del Mantenimiento.

El Mantenimiento Industrial ancestralmente se le ha estimado como una labor de tercera que puede ser hecha por personas usualmente sin preparación y lo más trágico es que aún las escuelas técnicas, las universidades y los institutos tecnológicos del país también consideran que los estudios de mantenimiento industrial deben suministrarse como materia opcional. Con este enfoque el sólo pensar en mantenimiento nos lleva a minimizar su importancia y considerarlo en general como un tema trivial.

Desde mediados del siglo XX la Conservación y la Administración sobre todo en sus altos niveles están experimentando una notable evolución interdependiente, de tal forma que a finales de ese siglo y tomando como base el mantenimiento, nació el concepto de “Administración de activos” (Asset Management) y de esta se desprende la norma inglesa PASS 55.

Su principal objetivo es la gestión óptima de activos para lograr un resultado deseado y sostenible. Sin embargo, esto no es suficiente. Consideramos que el siguiente paso es aprovechar los conocimientos aquí analizados para el desarrollo de las empresas sin dañar su medio ambiente y su entorno ecológico, consiguiendo dentro de las empresas una cada vez mayor simbiosis de tal forma que el daño hacia el medio ambiente se minimice y se aprovechen los desperdicios que cada sistema crea y deriven en un mejor uso de la materia y energía para la generación de satisfactorios.

Bibliografía

1. Dounce, Enrique “Un Enfoque Analítico del Mantenimiento Industrial” Grupo Editorial Patria; 1ra Edición. México 2006.

2. Dounce; Enrique “La Productividad en el Mantenimiento Industrial” Grupo Editorial Patria; 3ra Edición. México 2009.

3. Garcia Garrido, Santiago, Organización y gestión integral del mantenimiento Editorial Mc. Graw Hill, Mexico 2003

4. Newbrough, E.T., Administracion del Mantenimiento Industrial, Editorial Diana, Sexta impresión, Mexico 2003

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