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Estimado estudiante se debe realizar una investigación sobre el análisis de operaciones

ANALISIS DE OPERACIONES.

El análisis de operaciones es un procedimiento empleado por el ingeniero de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento.

Tiene por objeto idear métodos para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios. Es en realidad una técnica para alcanzar la meta de la ingeniería de métodos; es tan efectiva en la planeación de nuevos centros de trabajo

Es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y servicios de gobierno, simplificando los procedimientos operacionales y el manejo de materiales

El objetivo de análisis de las operaciones es racionalizar el uso de:

El hombre

La maquina

Las herramientas

Lugar de trabajo

Haciendo más eficiente el trabajo desarrollado

El análisis de la operación ha ido adquiriendo cada vez más importancia

La mejora de las operaciones existentes es un proceso continuo en la industria. El análisis de operaciones obtiene y presenta hechos mediante una variedad de técnicas para los diagramas de flujo del proceso.

Casi todas las operaciones se pueden mejorar si se les dedica suficiente atención,

El procedimiento de análisis sistemático es efectivo en industrias grandes y pequeñas, en talleres de producción por pedido o en la producción masiva, El análisis de operación se aplica a todas las áreas de manufactura, los negocios y el gobierno.

Desarrolla mejores métodos de trabajo con la simplificación de los procedimientos operativos y el manejo de materiales, y la utilización más efectiva del equipo. De esta manera, las compañías pueden aumentar la producción y reducir sus costos; asegurar la calidad, y reducir el trabajo defectuoso y promover el entusiasmo del operador al mejorar las condiciones de trabajo, minimizar la fatiga y permitir mayores ingresos para el trabajador.

Los nueve enfoques primordiales del análisis

• Finalidad de la operación

• Diseño de la pieza

• Tolerancias y especificaciones

• Material

• Procesos de Manufactura

• Preparación y Herramental

• Manejo de materiales

• Distribución del equipo en planta

• Diseño del trabajo

• 6. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

Este enfoque probablemente es el más importante de los nueve puntos del análisis de la operación utilizado para mejorar un método existente o planear un nuevo trabajo, es el relativo al objeto o finalidad de la operación. Una regla que el analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. En muchos casos el trabajo o el proceso no se debe simplificar o mejorar, sino que se debe eliminar por completo. La mejor manera para simplificar una operación consiste en idear alguna forma de conseguir iguales o mejores resultados sin ningún costo en absoluto.

• 7. Con frecuencia, las operaciones innecesarias son el resultado de una planeación inadecuada al establecer el trabajo. Las operaciones innecesarias surgen a menudo por un desempeño inadecuado de la operación anterior. Debe utilizarse una segunda operación para “corregir” o dejar aceptable el trabajo de la primera. Para eliminar, combinar o acortar cada operación, el analista debe formular y contestar la siguiente pregunta: ¿La herramienta o equipo de un proveedor externo permitiría ejecutar la operación más económicamente?

• 8. DISEÑO DE PARTES Por lo general es difícil introducir aun un ligero cambio en el diseño, pero un buen analista de métodos debe revisar todo diseño en busca de mejoras posibles. Los diseños no son permanentes y pueden hacérseles cambios, y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio. Para mejorar un diseño el analista debe tener presentes las siguientes indicaciones para diseños de costo menor:

• 9. Reducir el número de partes, simplificando el diseño. Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble. Utilizar un mejor material. Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones “clave” en vez de en series de límites estrechos.

• 10. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES Las tolerancias y especificaciones deben ser consideradas en un programa de mejoramiento, ya que muchas veces este punto se considera en parte al revisar el diseño. Las Tolerancias y Especificaciones se refieren a la calidad del producto. El analista de métodos debe estar versado en los asuntos de costos y estar bien enterado de lo que las especificaciones con límites más estrechos de lo necesario pueden hacer al precio de venta.

• 11. El analista debe estar alerta ante las especificaciones demasiado liberales o demasiado restrictivas. La reducción de una tolerancia con frecuencia facilita una operación de ensamblado o algún otro paso subsecuente. Esto puede estar económicamente justificado aunque aumente el tiempo necesario para realizar la operación actual. El analista también debe tomar en cuenta el procedimiento ideal de inspección. Esta es una verificación de la cantidad, calidad dimensiones y desempeño. Por lo común, las inspecciones se realizan mediante diferentes técnicas: inspección puntual, inspección lote por lote o inspección del 100%.

• 12. INSPECCIÓN PUNTUAL: Es una verificación periódica para asegurar que se cumplen los estándares establecidos. INSPECCION LOTE POR LOTE: Es un procedimiento de muestreo en el que se examina una muestra para determinar la calidad de la corrida de producción o lote. INSPECCION DEL 100 %: Consiste en revisar todas las unidades y rechazar las defectuosas pero esto no garantiza un producto perfecto. Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones, y la implantación de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.

• 13. MATERIAL Una de las primeras cuestiones que considera un ingeniero cuando diseña un nuevo producto es ¿Qué material se utilizará? Puesto que la capacidad para elegir el material correcto depende del conocimiento que de los materiales tenga el diseñador, y como es difícil escogerlo por la gran variedad de materiales disponibles, en muchas ocasiones es posible y práctico incorporar una materia mejor y más económico a un diseño existente. El analista de métodos debe tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso. Tales como:

• 14. Hallar un material menos costoso b.. Encontrar materiales más fáciles de procesar c.. Emplear materiales en forma más económica d.. Utilizar materiales de desecho e.. Usar más económicamente los suministros y las herramientas f.. Estandarizar los materiales y g.. Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.

• 15. Hallar un material menos costoso: Los precios de los materiales se pueden comparar por sus costos básicos. Encontrar materiales más fáciles de procesar: Generalmente hay un material que es más fácil de procesar que otros. Examinando los datos de propiedades físicas de un manual de materiales, suele ser más fácil discernir qué material reaccionará más favorablemente a los procesos a que se someterá en su conversión de materia prima en producto terminado.

• 16. Emplear materiales en forma más económica: Si es alta la razón de la cantidad de material desperdiciado a la de material aprovechado en el producto, se debe dar consideración entonces a lograr una mayor utilización. Utilizar materiales de desecho: La posibilidad de aprovechar materiales que de otra manera se venderían como desecho no debe ser soslayada. A veces algunos subproductos que resultan de las partes no trabajadas o de desperdicio ofrecen apreciables posibilidades de economías. Usar más económicamente los suministros y las herramientas: El uso cabal de todos los suministros para taller debe ser alentado.

• 17. Estandarizar los materiales: Hay que hacer un esfuerzo para minimizar tamaños, formas, grados o calidades, etc., de cada material utilizado en la producción y ensamble de productos. La estandarización de materiales, como otras técnicas de mejoramiento de métodos, es un proceso permanente. Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible: Para la enorme variedad de materiales, suministros y partes, se hallará que existen numerosos proveedores que cotizarán con diferentes precios, niveles de calidad, tiempos de entrega recursos para mantener inventarios. Es responsabilidad de un departamento de compras localizar al proveedor más favorable.

• 18. SECUENCIA Y PROCESOS DE MANUFACTURA Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos: Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones; Mecanización de las operaciones manuales; Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones manuales; Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

• 19. Efectos sobre operaciones posteriores al cambiar la operación actual Antes de modificar una operación, hay

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