Clasificacion De Procesos Industriales

CLASIFICACION DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES

 Para cambio de la forma del material:

• Forja:

Es una modificación plástica de los metales, es decir cambia su forma permanentemente, consiste en cambiar la forma de un metal aplicando calor y a la vez golpearlo en puntos estratégicos para darle la forma deseada. Puede ser a mano utilizando yunques y varios martillos, o de manera automática con prensas o martinetes, ambas utilizando preferentemente calor para no dañar las propiedades mecánicas del acero, además de que a mayor temperatura se requiere menor esfuerzo de golpe para deformar el material, si la temperatura no es la adecuada pueden aparecer grietas en el metal.

• Repujado:

El repujado es una técnica tradicional de ornamentación que consiste en labrar volúmenes sobre láminas de metal utilizando toda una serie de herramientas específicas que nos ayudan a crear sugerentes motivos decorativos.

Es sin duda una de las artesanías más tradicionales en las que se emplea el metal como materia prima gracias a que el estaño, la plata, el aluminio y el cobre poseen gran maleabilidad, son metales blandos y muy fáciles de cortar.

• Moldeo:

El moldeo consiste en fabricar piezas de plástico mediante moldes, que le dan al material la forma deseada. Es el procedimiento más utilizado debido a su sencillez y a la calidad del acabado final. La mayoría de los objetos de plástico se fabrican mediante alguno de los métodos de moldeo.

Según el tipo de presión a que se somete el material plástico dentro del molde, podemos considerar dos tipos de técnicas: moldeo a baja presión y moldeo a alta presión.

 El moldeo a baja presión:

Uno de los procedimientos industriales más importantes son moldeo por soplado: se introduce en el molde una preforma en forma de tubo a través de un dosificador y, a continuación, se inyecta aire comprimido.

 El moldeo a alta presión:

El moldeo a alta presión, o moldeo por inyección, es el método más utilizado en la producción de termoplásticos. Se utiliza una máquina parecida a la extrusora, que proporciona alta presión y temperatura elevada al material.

Una vez fundido se introduce el plástico a alta presión en el interior del molde. Gracias a la presión, el plástico rellena el molde sin dejar huecos. El proceso es muy rápido, y permite fabricar piezas complejas, por lo que se emplea para elaborar todo tipo de objetos. Un caso particular de aplicación del moldeo por inyección es la fabricación de películas de plástico.

 Maquinado en piezas de dimensión fija:

• Torneado:

Es la operación en la cual se utiliza una herramienta de corte con un borde cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria, para dar forma a un cilindro. El movimiento de velocidad lo proporciona la parte de trabajo giratoria y el movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte, moviéndose lentamente en una dirección paralela al eje de rotación de la pieza.

• Taladrado:

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en mandrinadoras.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.

• Fresado:

El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una parte de trabajo enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes (en algunos casos raros se usa una herramienta con un solo filo cortante llamado cortador volante). El eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la dirección de avance. La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del avance es la característica que distingue al fresado del taladrado. En el taladrado, la herramienta de corte avanza en dirección paralela a su eje de rotación. La herramienta de corte en fresado se llama fresa o cortador para fresadora y los bordes cortantes se llaman dientes. La máquina herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operación es una fresadora. La forma geométrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden crear otras formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha herramienta. Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de producción, el fresado es una de las operaciones de maquinado más versátiles y ampliamente usadas.

 Para acabados de superficies:

• Limpieza de tambor:

Los túneles de lavado con tambor rotativos son máquinas para el lavado, desengrase y secado en ciclo continuo de piezas metálicas o plásticas a granel. El lavado se efectúa mediante una combinación de aspersión e inmersión. El transporte de las piezas a lavar se realiza mediante tambor rotativo y la carga se realiza por la parte frontal y la descarga por la parte posterior.

• Galvanoplastia:

La galvanoplastia es el proceso en el que, por medio de la electricidad, se cubre un metal sobre otro; a través de una solución de sales metálicas (electrólosis: Es un método de separación de los elementos que forman un compuesto aplicando como media la electricidad). Los metales que generalmente se utilizan para estos procesos son: Plata, níquel, cobre y zinc. El proceso puede resumirse en el traslado de iones metálicos desde un ánodo (carga negativa) a un cátodo (carga positiva) en un medio líquido (electrolito), compuesto fundamentalmente por sales metálicas.

 De unión de piezas:

• Soldadura:

La Soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma manera que realiza la operación de derretir una aleación para unir dos metales, pero diferente de cuando se sueldan dos piezas de metal para que se unan entre sí formando una unión soldada.

 La soldadura TIG, se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio,

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