GRUPOS TEGNOLIGICOS.

GRUPOS TECNOLÓGICOS

Se estima que la manufactura por lote, es la forma más común de producción. Es por ello que es importante hacer la fabricación por lote lo más eficiente y productiva como sea posible. Además, ha habido una tendencia hacia la integración de las funciones de diseño y fabricación en una empresa. Un enfoque dirigido al logro de estos objetivos es la Tecnología de Grupos o Grupos tecnológicos.

Los Grupos Tecnológicos son una filosofía de manufactura en la cual se identifican y agrupan partes similares para tomar ventaja de sus similitudes en el diseño y producción. Las partes similares se organizan en familias de partes, donde cada familia de partes posee características similares de diseño y/o fabricación.

Parece razonable creer que el procesamiento de cada miembro de una familia dada es similar, y esto debe resultar en la eficiencia de fabricación. Pero las eficiencias se logran generalmente por una organización de los equipos de producción en grupos de máquinas, o células, para facilitar el flujo de trabajo.

La organización de los equipos de producción en células, donde cada célula se especializa en la fabricación de una familia de parte, se conoce como Manufactura Celular.

Los Grupos Tecnológicos y la Manufactura Celular son aplicables a una amplia variedad de situaciones de fabricación. Aunque la aplicación de los Grupos Tecnológicos es más apropiada bajo las siguientes condiciones:

• La empresa actualmente utiliza la producción de lotes tradicional y una distribución tipo proceso: lo que resulta en un gran esfuerzo de manejo de materiales, altos niveles de inventario en proceso, y los tiempos de respuesta de fabricación largos.

• Las partes pueden agrupare en Familias de Partes: esta es una condición necesaria. Cada célula está diseñada para producir una familia de partes, o una limitada colección de familias de partes, por lo que debe ser posible agrupar las partes realizadas en la planta en familias. Afortunadamente, en las plantas de volumen medio, la mayoría de las partes pueden ser agrupadas en familias de partes.

Hay dos tareas principales que una empresa debe llevar a cabo cuando implementar un Grupo Tecnológico. Estas dos tareas representan obstáculos significantes para la aplicación de los Grupos Tecnológicos y son las siguientes:

1. Identificación de la Familia de partes: La revisión y agrupación total de las partes en familias es una tarea substancial y requiere mucho tiempo.

2. Reorganización de las máquinas de producción en células: la planificación y realización del reordenamiento lleva mucho tiempo y es muy costosa, además las máquinas no están produciendo durante el cambio.

Los Grupos Tecnológicos ofrecen grandes beneficios a las compañías que tienen la perseverancia para implementarlos, ejemplo de ellos son:

• Promueven la estandarización de las herramientas y configuraciones.

• Se reduce el manejo de materiales porque las distancias dentro de las células es mucho más corto que dentro de toda la fábrica.

• La planificación de procesos y programación de la producción se simplifican.

• Tiempos de preparación se reducen, lo que resulta en un menor plazo de ejecución de fabricación.

• Se reduce el trabajo en proceso.

• La satisfacción de los trabajadores por lo general mejora cuando colabora en una célula con Grupos Tecnológicos.

• Se logra un trabajo de mayor calidad utilizando Grupos Tecnológicos.

FAMILIAS DE PARTES

Una Familia de Partes es una colección de partes que son similares, ya sea, en su forma geométrica y tamaño, o en las etapas de procesamiento requeridas para su fabricación. Las partes dentro de una familia son diferentes, pero sus similitudes son lo suficientemente cercanas como para merecer su inclusión como miembro de la familia de partes.

El único y más grande obstáculo que existe al cambiar de un sistema de producción convencional a la modalidad de Grupos Tecnológicos radica en el agrupamiento de las partes en familias. Existen tres métodos generales para resolver este problema. Los tres métodos consumen mucho tiempo en su realización y además implican al análisis de datos por parte del personal debidamente capacitado.

Estos tres métodos son:

1. Inspección visual: Es el menos sofisticado y el menos costoso de los tres métodos. Implica la clasificación de las partes en familias mediante la observación de cada parte, ya sea físicamente o por fotografías, y después organizarlas en grupos que tengan características similares. Generalmente a este método se le considera como el menos preciso.

2. Clasificación y codificación de partes: Este es el método que más consume tiempo de los tres. Con este método se identifican las similitudes entre las partes y estas similitudes se relacionan en un sistema de codificación. Pueden distinguirse dos categorías para identificar las similitudes entre las partes, estas son:

• Atributos de diseño: que se refieren a características de las partes, tales como su geometría, tamaño y material.

• Atributos de manufactura: que consideran los pasos de procesamiento requeridos para hacer una parte.

Aunque los atributos de diseño y manufactura de las partes generalmente están correlacionados, esta correlación no es perfecta. En consecuencia, el sistema de clasificación y codificación debe estar diseñado para incluir tanto atributos de diseño como atributos de manufactura. Las razones para utilizar un esquema de codificación incluyen:

• Recuperación de diseño: cuando un diseñador enfrenta la tarea de desarrollar una nueva parte puede usar un sistema de recuperación de diseño para determinar si ya existe una parte similar.

• Planificación del proceso automatizado: el código para una parte nueva se puede utilizar para buscar planes de proceso para las partes existentes con códigos idénticos o similares.

• Diseño de células: los códigos de parte pueden ser utilizados para el diseño de células de trabajo capaces de producir todos los miembros de una familia de parte en particular, utilizando el concepto de parte compuesta.

Para cumplir con la clasificación y codificación, un analista debe examinar los atributos de diseño y/o atributos de manufactura de cada parte. La examinación en ocasiones se hace mirando en tablas con el fin de ver que coincida la parte examinada con las características y los diagramas descritos en las tablas. Un enfoque alternativo y más productivo implica el uso de un sistema de clasificación y codificación computarizado, en el cual el usuario responde a las preguntas formuladas por la computadora. Con base en las respuestas, la computadora le asigna un código a la parte examinada.

3. Análisis del flujo de producción: es un método que sirve para identificar familias de partes y grupos de máquinas asociados que utilizan la información contenida en las hojas de ruta de producción en lugar del dibujo o plano de las partes. Las partes con rutas idénticas o similares son clasificadas en familias de partes. Estas familias se pueden utilizar para formar células lógicas con base en los Grupos Tecnológicos identificados. Dado que el análisis de flujo de producción utiliza los datos de fabricación en lugar de los datos de diseño para identificar las familias de partes, esto contribuye a superar las posibles anomalías que pueden ocurrir en la clasificación y codificación partes. La primera, partes cuyas formas geométricas son muy diferentes pueden requerir rutas de procesamiento similares o idénticas. La segunda, partes cuya geometría es bastante similar pueden requerir rutas de procesamiento muy diferentes.

El procedimiento de análisis de flujo de producción debe comenzar por definir el alcance del estudio, es decir, decidir la cantidad de piezas a analizar de toda la población existente. Una vez que se ha decido la cantidad de piezas a analizar (Toda la población o una muestra representativa) se deben seguir los siguientes pasos:

1. Recolección de datos: Los datos mínimos que se necesitan para el análisis son el número de parte y la secuencia de operaciones. Generalmente cada operación está asociada con una maquina en particular, así se puede determinar la secuencia de operaciones y también la secuencia de la máquina.

2. Clasificación de las rutas de proceso: En este paso, las partes son organizadas en grupos de acuerdo a similitud de sus rutas de proceso. Para facilitar este paso, todas las operaciones o máquinas se reducen a códigos numéricos, como se muestra en la tabla 15.3. para cada parte, los códigos de operación se enlistan en orden en el que se llevan a cabo. Después se utiliza un procedimiento de clasificación en el que

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