Trabajo Colaborativo

Proceso de tipo soldadura Campo de aplicación ventajas Desventajas

Soldadura blanda La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones, desde la fabricación de juguetes hasta de motores de aviones y vehículos espaciales. En general se utiliza para la unión de piezas de pequeño tamaño, donde seria muy difícil utilizar un proceso de soldadura por fusión. La soldadura heterogénea se suele utilizar en componentes electrónicos, como circuitos impresos o transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de calor. Fabricación económica de uniones complejas y formadas por componentes múltiples.
Método sencillo de obtención de superficies extensas o de gran longitud de unión.
Excelente distribución de tensiones y buenas propiedades de transferencia de calor.
Capacidad de no dañar recubrimientos metálicos.
Posibilidad de unión de materiales de fundición con otro tipo de metales.
Se pueden unir metales a no metales.
Posibilidad de unión de piezas de diferentes espesores y tamaño.
Capacidad de soldar metales disímiles. Se pueden unir metales porosos.
Capacidad de evitar el cambio de características metalúrgicas de los metales. Buena calidad dimensional de los conjuntos soldados.
Técnicas de control de calidad fiables y reproducibles. El diseño de las piezas, y en algunos casos su preparación, puede resultar más complicado y costoso. Resulta muy costos su aplicación en el caso de piezas grandes.

Soldadura fuerte Produce uniones dúctiles capaces de soportar considerables choques y vibraciones.Capaz de unir metales cuyas secciones transversales difieren

También este proceso ofrece una buena conductividad eléctrica, siendo usado en aplicaciones donde esta propiedad es importante. Es esencialmente una operación de un único proceso, si este se realiza adecuadamente. No requiere de rectificado o de acabados mecánicos después de que la unión se ha completado.

Debido a que el soldeo utiliza el efecto capilar, uniones complejas son tan fáciles de unir como las simples

Permite la soldadura de los materiales base con recubrimientos y plaqueados, en el caso de brazing por horno de materiales base níquel que contengan titanio y aluminio, se requiere de un plaqueado de níquel en la zona de unión para mejorar el proceso

Las uniones soldadas presentan una buena apariencia con bordes lisos y limpios. notablemente

La preparación de las piezas puede resultar más costosa que en un proceso por fusión.

El brazing proporciona para algunos casos menos resistencia mecánica y continuidad en la unión que un proceso de fusión, aunque una soldadura correctamente diseñada y ejecutada puede ser tan resistente como los materiales base

Las uniones óptimas están generalmente solapadas por lo que incrementa el peso del conjunto.

Siempre va ser necesario una limpieza posterior al soldeo para eliminar los residuos del fundente.

Soldadura porarco sumergido Altas tasas de deposición

Alta penetración

Alto Factor de Operación

Soldaduras de bajo contenido de hidrógeno

Altas velocidades de soldadura

Buena apariencia del cordón

Excelente calidad de soldadura Portabilidad (requiere de un fundente externo)

Soldadura plana u horizontal, solamente (debido a que el fundente trabaja por gravedad)

Es necesario un adiestramiento en el proceso

Se requieren uniones cerradas

El fundente es abrasivo y desgastará partes de equipos automáticos

El fundente necesita de un buen almacenamiento y protección

Crea escoria

Soldadura TIG La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosion que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura.

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