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ANÁLISIS DEL FLUJO DEL PROCESO

briones2704Resumen15 de Noviembre de 2018

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TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO.

INSTITUTO TECNOLOGICO DE PUEBLA.

INGENIERIA INDUSTRIAL.

DOCENTE: ING.JOSE WINGBERTO AGUIRRE CABRERA.

ALUMNO: ERICK DE JESUS BRIONES MANRRIQUE.

SISTEMAS DE MANUFACTURA.

UNIDAD 3 ANÁLISIS DEL FLUJO DEL PROCESO.

REPORTE DE INVESTIGACIÓN.

CLAVE DEL CURSO: INF1028A

LUNES Y MIERCOLES DE 17:00- 19:00 VIERNES DE 13:00-14:00.

FECHA DE ENTREGA: 17 DE OCTUBRE DEL 2018.

INDICE

3.1 IMPLEMENTACION Y APLICACIÓN DEL VALUE STREAM MAPPING (VSM).        3

3.1.1 ANTECEDENTES        3

3.1.2 ¿QUÉ ES VSM?        4

3.1.3 OBJETIVO Y BENEFICIOS DEL VSM.        4

3.1.4 ¿CÓMO UTILIZAR EL VSM EN DIFERENTES CAMPOS?        5

3.2. DESARROLLO  DEL VALUE STREAM MAPPING (VSM) ACTUAL Y FUTURO.        6

3.2.1 ¿CÓMO SE IMPLEMENTA UN VSM ACTUAL Y FUTURO?        6

3.3 HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING (5´S, ADMON VISUAL (ANDÓN), CALIDAD EN LA FUENTE (POKA YOKES), KAIZEN (WORK SHOP), JUSTO A TIEMPO (ONE PIECE FLOW), TRABAJO ESTANDARIZADO (HOE, DIAGRAMA DE ESPAGUETI).        10

3.3.1.  5´S        10

3.3.1.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS DE LA METODOLOGÍA 5S.        11

3.3.1.2 PRINCIPIOS DE LA METODOLOGIA 5S        11

3.3.2 ANDON CONTROL VISUAL        13

3.3.2 .1 ¿QUÉ ES ANDON EN LEAN MANUFACTURING?        13

3.3.2.2 TIPOS DE ANDON        14

3.3.3 POKA YOKE        14

3.3.4 WORKSHOP KAIZEN        16

3.3.5 JUST IN TIME (ONE PIECE FLOW)        18

3.3.6 ESTANDARIZACION        21

3.3.6.1 BENEFICIOS DE LA ESTANDARIZACIÓN        21

3.3.6.2 ¿EN QUÉ CONSISTE LA ESTANDARIZACIÓN DE TRABAJOS?        22

3.3.6.3 CONCEPTOS CLAVE EN LA ESTANDARIZACIÓN DE TRABAJOS        22

3.3.6.4 ¿CÓMO IMPLEMENTAR LA ESTANDARIZACIÓN DE TRABAJOS?        23

3.3.6.5 HOJA DE CAPACIDAD DEL PROCESO DE TRABAJO ESTÁNDAR        23

3.3.6.6 HOJA DE TRABAJO ESTANDARIZADA DE LA COMBINACIÓN DE TRABAJO        24

3.3.6.7 CUADRO DE TRABAJO ESTANDARIZADO        24

3.3.6.8 BENEFICIOS DE LA ESTANDARIZACIÓN DE TRABAJOS.        25

4.0 BIBLIOGRAFIA:        27

3.1 IMPLEMENTACION Y APLICACIÓN DEL VALUE STREAM MAPPING (VSM).

3.1.1 ANTECEDENTES

Los mapas de valor se utilizan para conocer a fondo el proceso tanto dentro de la planta como en la cadena de suministro.

Esta herramienta permitió entender completamente el flujo y, principalmente detectar las actividades que no agregan valor al proceso; además, ha sido uno de los Pilares para establecer planes de mejora con un objetivo y un enfoque muy precisos.

Como punto de partida establezcamos algunos aspectos de las operaciones que deben contestar al realizar un mapa de valor.

  1. ¿Cuál es la capacidad del sistema de producción?
  2. ¿Cuál es el cuello de botella?
  3. ¿Cuál es la velocidad a la que compra el cliente?
  4. ¿Cuál es el porcentaje de capacidad disponible?
  5. ¿Nuestras acciones son internas o externas?
  6. ¿Cuáles son las limitantes para las metas de nuestro negocio?
  7. ¿Cómo diseñamos nuestro sistema para cumplir los compromisos?

El análisis de valor puede aportar información muy valiosa para responder a estas preguntas y, sobre todo, para diseñar un sistema que se adapte a las fluctuaciones de la demanda dadas las cambiantes necesidades del cliente.

En este poco de competitividad internacional solamente prevalecerán las empresas cuyos objetivos primarios sean la velocidad de entrega y la calidad. Ya no son los grandes corporativos los que determinan el rumbo, y no las compañías más veloces en respuesta al cliente y en Innovación.

3.1.2 ¿QUÉ ES VSM?

VSM es una técnica gráfica que permite visualizar todo un proceso, permite detallar y entender completamente el flujo tanto de información como de materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente, con esta técnica se identifican las actividades que no agregan valor al proceso para posteriormente iniciar las actividades necesarias para eliminarlas, VSM es una de las técnicas más utilizadas para establecer planes de mejora siendo muy precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual se obtienen los mejores resultados.

3.1.3 OBJETIVO Y BENEFICIOS DEL VSM.

El objetivo principal del value stream mapping es resolver todos los problemas existentes en el proceso de producción para aumentar la productividad del mismo, reduciendo o eliminando desperdicios. Lo que se desea es alcanza el estado futuro que se plantea, ese estado ideal donde no hay ningún tipo de desperdicio en la producción.

Hay que analizar proceso por proceso, evaluando cómo agrega valor al producto (o cómo no lo agrega). Este enfoque en el valor es lo que mantiene el análisis orientado a lo que realmente importa, permitiendo a la empresa ser más competitiva.

El VSM se utiliza para producir el mayor valor para el cliente de la manera más eficiente posible.

Además, puede y se debe tener siempre presente para la mejora continua, ya que siempre se pueden obtener oportunidades de mejora. El VSM permite ver no sólo el desperdicio, sino también la fuente o causa del mismo.

Value stream mapping sirve como una herramienta efectiva para la comunicación y la colaboración entre todas las personas implicadas en el proceso de producción. Se puede visualizar claramente el estado actual del proceso e identificar dónde se producen los desperdicios exactamente, como por ejemplo retrasos, tiempos muertos, tiempos de inactividad excesivos, limitaciones y problemas de inventario. Con el VSM del estado futuro o del estado ideal, se puede definir las acciones concretas a realizar para mejorar.

Aunque su objetivo principal es eliminar desperdicios, el VSM también se puede ver desde la perspectiva de agregar valor al producto, que es lo que al fin y al cabo lo que le importa al cliente. La eliminación de los residuos es el medio para lograr el fin de crear valor, como reducir los costes de producción, aumentando la calidad, lo que conlleva a un producto con un precio más bajo y de mejor calidad. El valor es algo que un cliente está dispuesto a pagar.

Requiere de alguien que conozca perfectamente VSM y de la colaboración e involucración de operarios y jefes de equipo.

Su realización puede llevar varios días, aunque depende del tamaño de la empresa, del número de procesos de producción y de la cantidad de productos a analizar.

3.1.4 ¿CÓMO UTILIZAR EL VSM EN DIFERENTES CAMPOS?

El value stream mapping puede aplicarse en varios campos, no sólo en la producción. Vamos a ver cada uno de ellos:

Producción: Encontrar desperdicios en el proceso de producción analizando cada paso del manejo de materiales y flujo de información.

Logística: Eliminar los desperdicios y los costosos retrasos en los distintos puntos de la cadena de suministro que conducen al producto acabado.

Ingeniería/desarrollo de software: para encontrar ineficiencias en el desarrollo de software, desde la idea hasta la implementación, incluyendo circuitos de retroalimentación y retrabajo. Aunque algunos críticos cuestionan el valor del VSM en un entorno de desarrollo ágil, otros lo encuentran útil para ganar eficiencias, como reducir el tiempo de espera entre pasos o reducir la necesidad de retrabajo.

Industrias de servicios: Mejorar el valor y encontrar desperdicios en las actividades necesarias para la prestación de cualquier servicio a clientes externos.

Atención sanitaria: Mejorar los pasos necesarios para tratar a los pacientes de la manera más eficaz, oportuna, rentable y de alta calidad posible.

Oficina y administración: Encontrar los pasos inútiles y mejorar el servicio prestado dentro de una empresa a los clientes internos.

Cada campo, el flujo que recurre el VSM es distinto en cada caso. Por ejemplo:

  • En la industria manufacturera, el flujo son los materiales y los productos semielaborados
  • En el campo del diseño y desarrollo, el flujo son los diseños
  • En el campo de servicio, las necesidades del cliente externo determinan el flujo
  • En el campo de administración, las necesidades del cliente interno corresponde al flujo

3.2. DESARROLLO  DEL VALUE STREAM MAPPING (VSM) ACTUAL Y FUTURO.

3.2.1 ¿CÓMO SE IMPLEMENTA UN VSM ACTUAL Y FUTURO?

Para realizar un VSM se deben realizar una serie de pasos de forma sistemática que se describen continuación.

1) Identificar la familia de productos a dibujar

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