SISTEMAS DE CONTROL DE CALIDAD

El sistema de control de calidad

Es el engranaje que se encargara de planear, ejecutar, coordinar y controlar todas las actividades cuya realización tiene como objetivo entregar al cliente un producto con la calidad requerida por él; uno de sus aspectos principales es el establecimiento de políticas claras de calidad, que perfilen los lineamientos por seguir.

Para implementar un sistema de control se pretende aplicar una serie de objetivos que facilitaran el desempeño de la empresa y aumentaran su prestigio en el mercado, los mismos se mencionaran a continuación:

1. Brindar al consumidor un producto acorde con sus requerimientos de calidad.

2. Diseñar un producto acorde con los requerimientos del consumidor y las limitaciones de fabricación.

3. Asegura que los materiales suministrados por los proveedores cumplan con los requerimientos de calidad fijados para la fabricación.

4. Hacer un uso más racional de equipos, maquinaria y mano de obra para lograr niveles de calidad competitivos.

5. Disminuir al máximo la cantidad de producto defectuoso y re procesable con el fin de hacer un aporte a la disminución de los costos derivados de productos de mala cantidad.

6. Disminuir el tiempo y el costo de las actividades de inspección de materias primas, materiales, producto en proceso y producto terminado.

7. Mejorar la moral del trabajador a través de la solución participativa de problemas, lo que redundara en fabricación de productos de más alto nivel de calidad.

8. Disminuir y si es posible eliminar, los reclamos del cliente y las devoluciones de producto.

9. Impulsar todas las actividades que conlleven al establecimiento de sistemas de control preventivo y proyectivo más que correctivo.

10. Impulsar la ejecución de actividades cuyo fin sea analizar el comportamiento del producto en el mercado.

11. Promover unas buenas relaciones con el proveedor con el fin de que se suministren materiales de alta calidad.

También pueden existir diversas formas de visualizar este sistema, pero convergen en que el sistema está compuesto por cuatro subsistemas que abarcan el diseño de productos, mercado de proveedores, proceso y mercado de consumidores.

Subsistema Diseño de Producto

Diseñar un producto acorde con las necesidades del consumidor y con las limitaciones de fabricación y no simplemente acorde con los gustos e incentiva del diseñador (diseño para la manufactura).

Algunas de las técnicas que se usan en este caso son: despliegue de la función calidad (QFD), ingeniería de valor, análisis de valor, ingeniería concurrente (CE), diseño robusto e ingeniería recursiva (RE).

Algunas de las actividades que se deben ejecutar con el fin de cumplir con el importante objetivo de diseñar un producto ajustado a los requerimientos del cliente y a las limitaciones de manufactura:

1. Planeación de producto: diseño de un producto bajo un plan adecuado que tome en cuenta la tecnología más apropiada y más económica.

2. Análisis estadístico: en el análisis de diversas opciones de diseño se generan datos que deben ser estudiados a fondo con el fin de tomar decisiones.

3. Registro de proveedores: consiste en el desarrollo de un registro que contenga información sobre niveles de calidad, tipos de materiales que ofrecen y otras características que sirvan a los diseñadores para analizar opciones.

4. Estudios de capacidad de calidad: dentro de los requerimientos de manufactura es necesario que el diseñador conozca sobre la capacidad de calidad de maquinaria con el fin de que genere un diseño capaz de ser fabricado económicamente.

5. Experiencia con producciones anteriores: en el caso de productos para los cuales se tengan datos generados en producciones anteriores, se pueden usar esas experiencias para que no ocurran contratiempos innecesarios.

6. Pruebas piloto: antes de producir a gran escala, se pueden usar esas experiencias para que no ocurran contratiempos incensarios.

7. Normalización: el diseño de un producto debe cumplir con las normas de calidad fijadas en el ámbito nacional o internacional.

8. Simplificación: todas las partes de un producto deben tener una función específica, y el conjunto de operaciones para fabricarlo debe basarse en procedimientos simplificados y fáciles de entender.

9. Sistemas CAD: la aplicación de la computación a la industria se ha ido incrementando día con día.

Subsistema de Proceso

Es la etapa donde se precede a la fabricación del producto de tal manera que los procesos no reduzcan la calidad de los materiales de entrada.

Algunas técnicas que pueden aplicarse para el logro de los objetivos del control de proceso son:

1. Análisis del Proceso: para que se tenga un control de proceso adecuado se debe hacer un estudio de las diversas operaciones que lo componen.

2. Análisis de Operaciones: con base en el estudio anterior se procede a estudiar operación por operación identificando materiales, métodos y factores que influyan en la calidad del proceso ejecutado.

3. Clasificación de Características de Calidad: cada operación del proceso genera una o más características de calidad, las cuales deben ser clasificadas de acuerdo con su frecuencia de ocurrencia y con su impacto en la calidad.

4. Análisis del Nivel de Calidad: el nivel de calidad que mejor conviene a la empresa no es cero defectos, puesto que si fuese posible lograrlo se necesitaría de alta tecnología.

5. Control de Herramientas y Dispositivos.

6. Estudio de Capacidad de Proceso.

7. Entrenamiento y Adiestramiento del Personal.

8. Manejo de Materiales en Proceso.

9. Planeación de Métodos de Inspección.

10. Utilización de Gráficos de Control.

11. Muestreo de Aceptación.

12. Reproceso y Desecho de Producto.

13. Auditorias de Calidad.

Subsistema mercado de proveedores

Es importante recalcar que no es posible fabricar un punto de un alto nivel de calidad si no se cuenta con materiales que cumplan los requerimientos para tal fin.

Algunos de los medios que pueden ser aplicados para lograr esto son:

1. Relaciones con proveedores: mantener una buena relación entre los proveedores y compradores facilita el envió de materiales de alta calidad.

2. Mantenimiento de instrumentación: la ejecución de mediciones con instrumentos que no tienen adecuadas condiciones de almacenaje ni adecuados programas de mantenimiento y calibración representa un alto riesgo de tomar mediciones erróneas que conllevan a decisiones igualmente erróneas.

3. Educación y entrenamiento para la inspección: el inspector es la persona que con criterios objetivos o subjetivos decide sobre la aceptación o rechazo de productos.

4. Análisis de especificaciones: la aplicación de una especificación tiene como principal objetivo tener un patrón de comprobación que permita tomar decisiones acertadas.

5. Control de inventarios: conviene desarrollar modelos de inventario que tomen en cuenta no solo la cantidad sino también la calidad, pues así se pondrá atención tanto a la cantidad que se va a comprar y a cuanto comprarla, como a la calidad de los lotes recibidos.

6. Estudio de capacidad de proceso: no es posible exigir un proceso que produzca bajo una capacidad para la cual no está diseñado.

7. Entrenamiento y adiestramiento de personal: la mano de obra es otra fuente importante de fallas de calidad.

8. Manejo de materiales en proceso: el manejo de productos en proceso es una de las actividades que más tiempo consume 65% o 70% del tiempo de fabricación, con lo que la probabilidad de que el producto se deteriore en esta actividad es alta.

9. Planeación de métodos de inspección: la inspección de producto no puede ser una actividad improvisada, sino que, por el contrario debe ser planeada de tal manera que se fijen los deberes y responsabilidades de inspección y se asignen a las diversas personas.

10. Utilización de gráficos de inspección: el grafico de control es una buena herramienta para controlar en forma correctiva y preventiva el comportamiento de una determinada característica de calidad.

11. Muestreo de aceptación: tal y como se explicó anteriormente, este muestreo consiste en la aceptación de lotes con base en la ciudad detectada en muestras extraídas de él.

12. Receso y desecho de producto: el reproceso de producto es una actividad que debe ser considerada. Si la empresa no cuenta con esta posibilidad es importante la ejecución de un proyecto que analice la factibilidad y económica de reprocesar.

13. Auditorias de calidad: en ocasiones el trabajo de inspección y control no se ejecuta adecuadamente. A través de auditorías de calidad es posible investigar si los métodos y procedimientos de control.

En los últimos años se ha puesto especial atención al control estadístico de procesos (SPC) que se define como la aplicación de técnicas estadísticas para identificar y resolver problemas de calidad causados por materiales de baja calidad, trabajadores, condiciones ambientales, métodos de trabajo y maquinas.

Subsistema de Mercado de Consumidores

Está relacionado con todas aquellas actividades que tienen como objetivo estudiar las necesidades del consumidor y retroalimentar al sistema acerca de la efectividad del producto para cumplir con esas necesidades, al mismo se le puede llamar también control de producto o control de post-proceso, pues sus actividades se ejecutan fuera de los procesos de fabricación.

1. Análisis de reclamos: es importante ponerle especial atención a los reclamos efectuados por el cliente, pues en ellos se pueden encontrar motivos para buscar soluciones a los problemas de calidad.

2. Análisis de devoluciones: las causas de devoluciones deben ser cuidadosamente estudiadas y no simplemente limitarse a cambiar productos.

3. Seguimiento de producto: un adecuado plan de seguimiento de producto, instaurado desde el instante en que el producto sale de la empresa, permite recolectar todo aquel producto que saldrá fuera de especificaciones antes de que lo haga y llegue a manos del consumidor.

4. Servicio: en algunos productos más que en otros, se debe poner énfasis en programas de servicio al cliente para así hacer frente a posibles eventualidades que provocan el descontento del cliente.

5. Garantía: la garantía es un medio de protección al cliente que ninguna empresa debe pasar por alto, hay garantías comerciales e industriales.

6. Auditorias de calidad: estas auditorías son procedimientos diseñados para evaluar el grado en que el producto satisface los requerimientos fijados por el consumidor.

7. Encuestas de mercado: una encuesta de mercado puede servir como un medio para evaluar el impacto que el producto está teniendo en el mercado.

8. Visitas al cliente: un programa de visitas al cliente puede servir como medio para recolectar de la fuente la información relevante sobre el desempeño del producto.

Beneficios del sistema de control de calidad

1. Mejoramiento de la calidad del diseño y producto.

2. Reducción de los costos de operación, al detectar los defectos en el momento preciso en que ocurren.

3. Reducción de pérdidas económicas y materiales debido a una utilización más adecuadas de materiales y maquinas.

4. Mejoramiento de la moral del trabajador.

5. Reducción de tropiezos en las líneas de producción al ejecutarse un control más preventivo que correctivo.

6. Mejoramiento de los métodos de inspección, al existir guías más claras y procedimientos que ayuden a los inspectores a tener un criterio unificado en la toma de decisiones.

7. Establecimiento racional de verdaderas razones de producción, al tomar en cuenta los defectuosos encontrados.

8. Oportunidad para simular datos verídicos que pueden ser utilizados para propaganda veraz.

9. Calculo más objetivo de costos de reproceso y desperdicio que ayudan a determinar un costo más real de producción y por ende un precio más cercano a la realidad.

10. Mejoramiento de la organización del trabajo.

11. Concientización y motivación hacia la calidad que deben tener los diferentes niveles de organización de la empresa.

Factores que controlan la calidad

La obtención de un producto de buena o mala calidad, no es un acontecimiento de buena o mala suerte, sino que es el resultado directo de las políticas de calidad que gobiernen la empresa.

Los factores de la calidad conocidas como las 8 emes son los siguientes:

1. Mercado (Marketing): el mercado juega un papel muy importante en la calidad de un producto. En el estudio del mercado se conjugan tres fuentes que son las necesidades del consumidor, sociedad y el espacio de soluciones que ofrece la empresa.

2. Hombre (Man): el hombre constituye el principal factor de calidad, pues de su grado de motivación y conciencia dependen los demás factores. No se logra nada si las personas no cooperan, ni tiene conciencia de calidad en la labor que se les encomienda.

3. Capital de trabajo (Money): como toda labor de tipo comercial o industrial, el capital de trabajo es absolutamente necesario.

4. Material (Material): los materiales y materias primas juegan un papel primordial en la calidad final de un producto. No se obtiene calidad con materiales mediocres.

5. Maquina (Machine): las maquinas constituyen el medio de transformación de materiales en productos terminados.

6. Método (Method): los métodos de trabajo que se utilicen en operaciones de producción y en operaciones de carga, descarga y manejo de materiales, si no son adecuadamente diseñados, son fuente de fallas de calidad.

7. Administración (Management): la administración de la empresa es la primera que debe de estar convencida de los beneficios de un sistema de control de calidad. La razón es que son ellos los encargados de dictar las políticas, de aprobar los planes y de asignar los departamentos y secciones de las organizaciones.

8. Medio Ambiente: las metas de la calidad deben ser logradas a través de una reducción significativa de los niveles de desecho.

Responsabilidad de calidad

Se puede afirmar que la responsabilidad de la calidad del producto terminado recae en todos los niveles de la organización. Sin embargo, existen diferentes grados de responsabilidad, siendo los más altos para el equipo diseñador, el cual tiene la responsabilidad de traducir los requerimientos del cliente en especificaciones técnicas de acuerdo con las limitaciones de fabricación.

La calidad en sistemas modernos de manufactura

Al igual que los sistemas de producción, los sistemas de control de proceso también han revolucionado. Esta evolución se ha dado a través de la generación y aplicación de sistemas modernos de manufactura tales como robots, controles programables, sensores de máquina, visión de máquina y sistemas CAD/CAM.

Los sistemas CAD/CAM (Computación aplicada al Diseño/Computación aplicada a la manufactura) combinan el diseño de producto con la manufactura del mismo, convirtiéndose en una garantía para reducir el eterno problema de traducir especificaciones y requerimientos de diseño en productos terminados.

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