El desarrollo de un sistema acertado de control de la calidad

El desarrollo de un sistema acertado de control de la calidad del mantenimiento es esencial para asegurar reparaciones de alta calidad, estándares exactos, máxima disponibilidad, extensión del ciclo de vida del equipo y tasas eficientes de producción del equipo. El control de calidad como un sistema integrado se ha practicado con mayor intensidad en las operaciones de producción y manufactura que en el mantenimiento. Aunque se ha comprendido el papel del mantenimiento en la rentabilidad a largo plazo de una organización, los aspectos relacionados con la calidad de los productos del mantenimiento, no han sido adecuadamente formulados.

La calidad de los productos del mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad del producto y la capacidad de la compañía, para cumplir con los programas de entrega. En general el equipo que no ha recibido un mantenimiento regular, o cuyo mantenimiento ha sido inadecuado fallara periódicamente o experimentará pérdidas de velocidad, o una menor precisión, y en consecuencia, tenderá a generar productos defectuosos, lo que representa menor rentabilidad y un mayor descontento por parte del cliente.

Los gerentes de mantenimiento y los ingenieros necesitan estar conscientes de la importancia de controlar la calidad de los productos del mantenimiento. El establecimiento de normas de pruebas e inspección en el mantenimiento y de niveles aceptables de calidad deberán ser desarrollados para todo el trabajo de mantenimiento.

Las organizaciones deberán esforzarse por vincular sus actividades de mantenimiento con la calidad de sus productos y servicios. Además, deberán crear un punto de atención central en sus clientes internos. Esto les proporcionara la dirección y las metas para mejorar sus procesos de mantenimiento.

Responsabilidades del control de calidad

Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad son responsabilidad del personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la dedicación del personal de control de calidad, los supervisores de mantenimiento y los técnicos son esenciales para garantizar un mantenimiento de alta calidad y una confiabilidad en el equipo.

De forma más específica, las responsabilidades de control de calidad incluyen las siguientes:

Realizar inspecciones de las acciones, procedimientos, el equipo y las instalaciones de mantenimiento.

Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos, el equipo y las normas de mantenimiento.

Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los procedimientos y normas de mantenimiento.

Mantener un alto nivel de conocimiento experto, manteniéndose al día con la literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento.

Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.

Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos, empleando diversas herramientas para el control estadístico de procesos.

Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos técnicos y administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento.

Revisar los estándares de tiempo de los trabajos para evaluar si son adecuados.

Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para asegurar su disponibilidad y calidad.

Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y prescribir remedios para las áreas con deficiencias.

Establecer la certificación y autorización del personal que realiza tareas críticas altamente especializadas.

Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y probar el equipo antes de aceptarlo de los proveedores.

Programas de inspección y verificación

La división de control de calidad es responsable de desarrollar y conservar registros de inspección. La división de Control de Calidad deberá clasificar los diferentes tipos de inspecciones que realiza. Estas inspecciones se clasifican comúnmente de la siguiente manera:

Inspección de aceptación: Este tipo de inspección se realiza para asegurar que el equipo esté en conformidad con las normas. Generalmente se realiza sobre equipo nuevo.

Inspección de verificación de la calidad: Este tipo de inspección se realiza después de una tarea de inspección o reparación para verificar si esta se realizo de acuerdo con las especificaciones.

Inspección documental o de archivo: Esta se realiza para revisar la norma y evaluar su grado de aplicación.

Inspección de actividades: Esta inspección se realiza para investigar si las unidades de mantenimiento se están apegando a los procedimientos y a las normas.

Estos cuatro tipos de inspecciones son realizadas por el personal de Control de Calidad. Hay otros tipos de inspecciones que son realizadas por los supervisores de producción de mantenimiento. Estas incluyen inspecciones realizadas por los supervisores para asegurar que el material o la calidad del trabajo cumplen las normas prescritas.

La figura central en la mayoría de los programas de control de calidad del mantenimiento es el inspector técnico. Este es el individuo al que se le ha asignado la responsabilidad de evitar que se empleen técnicas deficientes de trabajo y superar las deficiencias de la organización, o reducir el reemplazo innecesario de componentes que todavía pueden dar un buen servicio. En consecuencia, la habilidad del inspector para diagnosticar debe ser satisfactoria para un programa de control de calidad con éxito. Las decisiones del inspector son críticas y pueden llevar a una catástrofe dependiendo sea el tipo de trabajo.

Control estadístico de procesos en el mantenimiento

El control estadístico de procesos consiste en el empleo de técnicas con base estadística para evaluar un proceso o sus productos, para alcanzar o mantener un estado de control. Esta definición es lo suficientemente amplia para incluir a todos los métodos con base estadística, desde la recopilación de datos e histogramas, hasta técnicas complejas como el diseño de experimentos. Aun cuando no existe una lista única de estos métodos, hay un acuerdo general acerca de las siguientes 7 herramientas, las cuales requieren recopilación de datos como primer paso.

3.1 RECOPILACIÓN DE DATOS

Hay que tener mucho cuidado en la recolección de los datos para que sean compatibles con el fin que se persigue y que además sean completos para la aplicación de la herramienta escogida.

Una guía para recolectar datos:

? Planifique todo el proceso de recolección de datos desde un comienzo.

? Aclare el propósito de la recolección de datos.

? Especifique claramente los datos necesitados.

? Use las técnica correctas de ejemplificación.

? Diseñe los requerimientos de listas de chequeos por anticipado.

La obtención de datos debe ser un proceso continuo y debe ser parte del sistema de información. Ejemplos de los datos necesarios en el caso de la administración e ingeniería del mantenimiento son el tiempo muerto del equipo, productividad de la mano de obra , costos de mantenimiento, costo de materiales y repuestos, fallas y reparación, ordenes atrasadas, y trabajos pendientes.

3.2 LISTA DE CHEQUEO O VERIFICACIÓN

Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados en la recolección de datos, donde los datos pueden ser compilados fácilmente usados y analizados automáticamente.

Las listas en mantenimiento pueden ser usadas para:

Recolectar datos para construir un histograma.

Ejecutar tareas de mantenimiento.

Preparar antes y cerrar después los trabajos de mantenimiento.

Revisión de las partes y piezas.

Planificación de los trabajos de mantenimiento.

Inspección de los equipos.

Auditar un departamento de mantenimiento.

Chequear las causas de un defecto.

Diagnosticar los defectos de una máquina.

Recolectar datos para efectuar un estudio de métodos.

Ejemplo de lista de verificación

Monografias.com

3.3 HISTOGRAMA

Un histograma es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de datos. La naturaleza gráfica del histograma permite ver comportamientos que son difíciles de observar en una simple tabla numérica. El histograma ayuda a visualizar la distribución de los datos, su forma y su dispersión

Puede ser usado para:

La carga de mantenimiento.

Confiabilidad de las partes y piezas.

Distribución temporal de las fallas del equipo.

Distribución de los tiempos de reparo.

Distribución de los recursos.

Cambios en los tiempos de paradas.

En la gestión del mantenimiento las decisiones relacionadas con la ejecución del mantenimiento preventivo en un equipo que está sujeto a fallas, requiere información sobre cuando el equipo alcanzará un estado de falla y esto es un problema probabilístico. Si se piensa en un número de piezas similares de un equipo que están sujetas a fallas, no se puede esperar que todas ellas fallen a la misma cantidad de horas de funcionamiento, anotando el tiempo hasta la falla de cada ítem del equipo es posible construir un histograma en el cual el área asociada con algún período de tiempo muestra la frecuencia relativa de falla ocurrida en ese intervalo.

Ejemplo de histograma

Monografias.com

3.4 DIAGRAMA CAUSA -EFECTO

Un diagrama de "espina de pescado" es una herramienta utilizada para facilitar el análisis de causa raíz de un problema definido. El diagrama proporciona una forma estructurada para registrar las causas potenciales durante el intercambio

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