El presente trabajo presenta la simulación del concurso flexsim

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RESTAURANTE DE MARISCOS “EL JERE”

1. Introducción:

El presente trabajo presenta la simulación del concurso flexsim, el proyecto se enfoca en un almacén Phantom Productos (P&P) es un de las principales empresas productoras de zapatos a nivel internacional, la empresa se encuentra diseñando y evaluando cambios en su infraestructura logística. Actualmente la empresa presenta inquietudes acerca de ciertos equipos de automatización dentro de los procesos de atención de planta.

Por lo cual se realizará un modelo de simulación en el cual permitirá observar la implementación de los equipos de automatización dentro del proceso de atención en planta, de este modo se identificará el mejor nivel de automatización para sus procesos de atención de planta y almacenamiento de los productos .Particularmente se escogerá entre montacargas y AGV( Automatic Guided Vehicle) para transportar los pallets de producto desde planta hasta la zona de almacenamiento y para escoger entre montacargas y ASRS ( Automated Storage and Retrieval System)  para el almacenamiento de pallets en estanterías.

1. Análisis del sistema

• Objetivo del sistema:

El sistema de Phantom Productos (P&P) está orientado a brindar un servicio de almacenamiento en el menor tiempo posible, haciendo uso de la tecnología para así crear valor, no solo por sus productos sino también por su atención.

Entidad: Son los Zapatos, Sandalias, Botas de Lluvia, Tacones, Seguridad Industrial, Tennis para correr, Niños, Informales, Especializados por aire, De descanso

1. Recursos:

1. En la alternativa 1:

                        Es la utilización de montacarga con otra montacarga

Proceso: Se realiza el proceso de transporte mediante montacarga que llevan las entidades conbinadas que pasa a otro proceso de almacenamiento que también utilizan otro montacarga, mediante un periodo de tiempo determinado, terminado el proceso inicia el proceso de alistamiento.

1. En la alternativa 2:

 Es la utilización de montacarga con ASRS

Se realiza el proceso de transporte mediante montacarga que llevan las entidades combinadas que pasa a otro proceso de almacenamiento que utilizan un ASRS, mediante un periodo de tiempo determinado, terminado ese proceso inicia el proceso de alistamiento.

1. En la alternativa 3:

 Es la utilización de AGV con Montacarga

Se realiza el proceso de transporte mediante AGV que llevan las entidades combinadas que pasa a otro proceso de almacenamiento en la cual utilizan un montacarga, mediante un periodo de tiempo determinado, terminado el proceso inicia el proceso de alistamiento.

1. En la alternativa 4:

Es la utilización de AGV y ASRS

Se realiza el proceso de transporte mediante AGV que llevan las entidades combinadas que pasa a otro proceso de almacenamiento que también utilizan un ASRS, mediante un periodo de tiempo determinado, terminado ese proceso inicia el proceso de alistamiento.

1. Proceso en General:

Transporte de entidades:

El operario recibe la entidad y las lleva a la a su banda transportadora respectivamente por su entidad.

• Recursos: bandas
• In/out: Pallets

Almacenamiento: 

Llegan la entidad convertida en pallets por entidad y se realiza este proceso de acuerdo a de la alternativa que se seleccione y serán llevados a su respectivo Stan, se tendrán diferentes recursos dependiendo de la alternativa seleccionada.

• Los recursos utilizados pueden ser AVG, ASRS, Montacarga
• In/out : Pallets

Alistamiento de Pedido: 

Posteriormente se realiza el alistamiento de pedidos

• ACCION: Delay

1. Proceso Seleccionado:

          Se escogió la alternativa 4, es la utilización de AGV y ASRS Se realiza el proceso de transporte mediante AGV que llevan las entidades combinadas que pasa a otro proceso de almacenamiento que también utilizan un ASRS, mediante un periodo de tiempo determinado, terminado ese proceso inicia el proceso de alistamiento.

Justificación

Debido a los datos ofrecidos por los costos de operar se tienen los siguientes datos:

• Energía eléctrica de la bodega de almacenamiento: Por efectos de ser una instalación cerrada, la bodega de almacenamiento requiere iluminación ratificar. En caso que se requiera de esta iluminación para operar esto le implica a la empresa $839 USD mensualmente.
• Costos laborales de un montacarguista: Cada montacarguista le implica a la organización unos costos de $2475 USD al mes
• Costos fijos: Por operar las instalaciones, P&P incurre en $1500 USD al mes.
• Costos de manteamiento de vehículos automatizados: En caso de implantar los AGVs para el proceso de transporte la empresa tendría que incurrir en $270 USD por mes por vehículo.
• Controlador automatización: En caso de implementar ya sea AGVs o el ASRS se debe incurrir en los costos salariales de un operario que estaría supervisando y apoyando estas operaciones automatizadas. E l costo mensual para este operario seria de $97922 USD al mes.
• Costos de manteamiento de los ASRS: En caso de implementar el almacenamiento automatizado, la empresa deberá incurrir en el costo mensual de $720 por mantener los equipos en perfecto estado.

Se planteó un estudio de costos en el siguiente cuadro

• Por lo que se aprecia se puedo observar que no se va incurrir en los costos de luz artificial ya que los vehículos automatizados no necesitan de este recurso.
• En costos de montacargas la alternativa 4 no presenta la utilización de montacargas por lo que no incurre un costo operacional.
• Se considera el costo fijo de $1500 por mes
• El costo de AVG es de $270 pero como en la alternativa se necesitan 8 AVG representa un costo de $2160 por mes.
• El controlador representa un costo por toda la automatización de $9752.
• El ASRS implica un costo de $720 pero como en la alternativa se requiere 7 ASRS el costo es de $5760.

Por conclusión el costo total es de $19,212

1. En la alternativa uno presenta un costo total $7,289 pero lo que incluye en este proceso es que se necesita operarios y montacarguista además de que tener un parado para cada cambio de operario, en la simulación presenta colas de atención ya que existen paradas haciendo una proyección se muestra que su % de trabajo es muy bajo no atiende lo suficiente a los pallets.
2. En la alternativa 2: Es la utilización de montacarga con ASRS, la cual representa un costo total de $21,166 además de reflejar paradas por el cambio de operario en el montacarga, implica también el costo por la utilización de luz artificial para el correcto desempeño del montacarguista, esta alternativa también incurre en costos por un técnico con un precio muy alto, además de que cada cierto tiempo se tendrá que realizar un mantenimiento, por lo explicado no se considera una opción lógica.
3. En la alternativa 3 : Es la utilización de AGV con montacarga , el total de esta alternativa es de un costo por $16,806 refleja paradas por el cambio de operario en el montacarga , implica también el costo por la utilización de luz artificial para el correcto desempeño del montacarguista , esta alternativa también incurre en costos por un técnico con un precio muy alto ,además de que cada cierto tiempo se tendrá que realizar un mantenimiento y por qué el uso de un recurso humano tiene complicaciones como cansancio que dentro de la simulación no se considera.
4. En la alternativa 4: Es la utilización de AVG y ASRS representa un costo $19212, es una alternativa de precio elevado, pero en esta alternativa no se incurren en costos de luz artificial, montacarguistas que un momento pueden sufrir de fatiga o cansancio que puede afectar directamente al traslado de los pallets, con un sistema automatizado se garantiza un proceso continuo y de mayor atención

Observación:

La simulación que se realiza también consideramos que la planta trabaje por años y que presente un desempeño uniforme con una utilización de recurso cerca al 100%

1. Procesos de la Alternativa 4:

1. Transporte de entidades: Se recibe los pallets y son llevados a la banda transportadora.

• Recursos: 8 AGV
• In/out: Pallets
• Atributo: Se les asigna un código

1. Almacenamiento:  Llegan los pallets y son almacenados por la utilización de un ASRS (Automático).

• Los recursos son: 8 ASRS,
• In/out : Pallets

1. Alistamiento de Pedido: Posteriormente se realiza el alistamiento de pedidos

• ACCION: Delay

1. Eventos:

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