Empresa Duncan

COMPONENTES

• Estructura

En 2002 el grupo Duncan ya contaba con 1000 empleados y estaba conformado por 9 empresas dedicadas a la manufactura y comercialización de baterías plomo- ácido. Las operaciones del grupo eran 3, lo cual indica que la empresa presenta una estructura formal, planeada de tal forma que se con los objetivos planteados por la organización.

- Manufactura

- Distribución y ventas

- Servicios

Estaba distribuida por toda Venezuela, fabricando acumuladores tanto Duncan como Titán, polímeros y fundición. El grupo había logrado una integración vertical, desde la recuperación de baterías y fundición de plomo, hasta el procesamiento de polipropileno para la fabricación de cajas y tapas para acumuladores. El Grupo reciclaba casi la totalidad de sus requerimientos de plomo, lo que le brindaba una mayor competencia en costos.

En cuanto a los servicios, el grupo cuenta con dos empresas.

- Inversiones 1286: funcionaba como unidad corporativa (holding) y se encargaba de prestar servicios a las otras empresas del grupo.

- Una empresa de transporte: Maneja la logística del grupo.

La Distribución y ventas la hacia a través de canales independientes para cada marca: Titán y Duncan en los denominados Servicentros y Servipuntos; logrando tener más de 30 puntos de ventas en todo el país, obteniendo otra ventaja competitiva para la organización.

Duncan experimenta una nueva etapa, la de integración de productos. Es la presión de la competencia, la que obliga a innovar. Duncan desarrolla una estructura para facilitar el diseño de productos. En cuanto a dicha estructura, a pesar de que esta facilita la innovación, no se asocian exclusivamente a productos únicos.

Organigrama de la planta industrial de la empresa Duncan en Guanare

• Procesos

Duncan era considerada una organización abierta, participativa y orientada al cliente y orientada a la productividad. Había creado el consejo ejecutivo de Calidad (CEC) La cultura de la rapidez estaba impregnada en Duncan. Por ello, la organización estaba motivada a presentar propuestas de innovación.

A pesar de que Duncan cuenta con muchos productos, uno solo representa el 85% de ingresos, uno solo es líder. Hay una etapa de nueva penetración Andina a partir de 2002, intentando convertirse e proveedora de las ensambladoras de la región. Se consolidan grandes competidores a escala mundial, entre ellas la mexicana Enermex S.A.

Innovación en sus procesos se caracterizan por lo siguiente:

- Se considera como parte de la estrategia de la empresa (Mejoramiento Continuo).

- Identificar oportunidades de mejora.

- Documentación de procesos y procedimientos.

- Innovación en Aplicación del Direccionamiento Estratégico (Misión, Procesos Visión, Valores).

- Importancia del Recurso Humano en la organización – Ningún área era considerada más importante que otra.

- Implementación de tecnologías blandas – Gestión del Conocimiento.

- Sentido de pertenencia Organizacional – Nacional.

- Automatización de los procesos que antes eran manuales.

Descripción del proceso para la elaboración del acumulador eléctrico.

Las etapas para la elaboración del acumulador eléctrico son:

1. Producción de óxido.

Existen dos métodos de óxido de plomo a partir de lingotes (masas de plomo obtenidas en hornos de fundición) y el proceso de trituración. En el primero se hace pasar aire sobre el plomo fundido para producir una fina corriente de gotitas de plomo, estas reaccionan con el oxigeno del aire y forman el óxido que consta de un núcleo de plomo revestido de óxido de plomo.

En el proceso de trituración se introducen las barras de plomo sólido en un molinillo giratorio, el movimiento del tambor genera calor con lo que la superficie de plomo se oxida, además el movimiento de las partículas en el interior del tambor hace que las capas superficiales de óxido vayan cayendo y dejando mas plomo expuesto a la oxidación, la corriente de aire lleva el polvo a una bolsa filtrante donde queda recogido.

En resumen este proceso consiste en transformar el plomo en óxido de plomo (PbO2) en polvo mediante un proceso de fricción a determinada temperatura, se emplea para formar la materia activa de la placa positiva.

2. Mezclado.

Consiste mezclar óxido de plomo con agua, ácido sulfúrico y aditivos especiales para formar una masa de determinada dureza y densidad, para luego ser colocada en la tolva, con el plomo esponjoso se forma la materia activa para la placa negativa mientras que con el ácido sulfúrico, agua destilada y aditivos especiales se forma la solución electrolítica, la cual es una disolución acuosa que deja pasar la corriente eléctrica debido a la ionización del ácido sulfúrico, los iones positivos se llaman cationes y los negativos aniones.

3. Fundición de rejillas.

Las máquinas de rejillas constan de un crisol donde se añade plomo, para fundirlo y conservarlo en estado líquido, luego baja por un canal hasta un molde permanente de hierro fundido donde adquiere la forma de rejilla doble, luego el molde se abre de manera automática y expulsa la rejilla, después va a una cizalla que las separa y un operador es el encargado de colocarlas en una paleta.

El molde cuando va a empezar a operar debe ser cubierto con una fina capa de corcho, ya que este material actúa como aislante térmico para evitar que el plomo se solidifique sin llenar completamente el molde o se solidifique tan bruscamente que la parte externa quede templada mientras que la interna quede mal solidificada, además la cantidad de corcho determina el espesor de la rejilla y por ende su peso.

Los defectos que pueden presentarse en este proceso:

• Mas de tres alambres verticales rotos faltantes.

• Mas de tres alambres horizontales rotos faltantes.

• Marcos roto que se presentan cuando al doblar la rejilla en un punto, este se quiebra.

• Rejilla frágil que se produce cuando salen muy calientes de la máquina y al tratar de doblarlas están duras notándose la falta de ductilidad, esto se debe a que la capa de corcho esta muy delgada o a problemas con la temperatura del molde.

• Rejillas dobladas.

• Rebabas que se deben a exceso de plomo líquido en el molde.

• Peso fuera de especificación debido a exceso o falta de plomo en el molde.

• Distorsión o dobladuras que se debe al rechupe del plomo líquido en el molde.

• Fisuras en las orejas.

Los operarios de las máquinas de rejillas son los encargados de chequear las temperaturas mediante paneles de control adaptados a las máquinas que registran los valores de la temperatura en diferentes puntos, así mismo están encargados de controlar la calidad de la producción de rejillas por lo cual toman muestras cada hora y por máquinas de rejillas, el tamaño de la muestra a tomar es de 2 rejillas por máquina para un total de 10 para los cinco crisoles, las rejillas se aceptan si el resultado de la inspección cumple con las especificaciones en caso contrario se rechaza y se le debe notificar al operario para que tome las medidas correctivas necesarias, las rejillas defectuosas son recuperadas introduciéndolas nuevamente en el crisol para fundirlas por medio de un mecanismo automático de transporte.

Una vez detectado los factores causantes de problemas en las rejillas se deben tomar ciertas medidas para evitar que aparezcan nuevamente, los defectos se controlan con el encorchado del molde, consiste en rociar con spray el molde, este spray es de corcho fino su objetivo es evitar el contacto del plomo fundido con el molde de la máquina, un exceso de encorchado producirá exceso de peso en las rejillas, fisuras y rebabas.

4. Empastado.

La pasta que se encuentra en la tolva se introduce a presión por los intersticios de la rejilla por medios mecánicos y las placas obtenidas suelen secarse al instante por evaporación a alta temperatura en un horno de secado rápido y luego pasan a otro horno de curado, las placas obtenidas por empastado se curan en hornos bajo condiciones de temperatura, humedad y tiempo controladas, el plomo libre presente en la pasta se convierte en óxido de plomo, ya que la pasta determina la placa positiva y negativa de acuerdo a que borne va conectada, posteriormente el operador coloca las placas positivas y negativas en una paleta.

5. Línea automática de ensamble:

El ensamble o armado de grupo consiste en colocar entre los bornes una placa negativa, un separador, una placa positiva y otro separador en las celdas de la caja de propileno, luego son soldados con plomo líquido en las orejas de cada placa, las placas positivas y negativas deben estar sin hoyos, exceso o falta de pastan ni excediendo el número permitido para cada celda, así mismo debe existir una buena soldadura de los bornes y las orejas de todas las placas que no exista plomo escurrido ni partículas en las placas, los bornes deben estar centrados con la tapa de la caja de propileno.

El inspector de línea hace una inspección visual al 100% de las unidades verificando que los grupos estén colocados en forma correcta, en buenas condiciones al soldarlos y extrayendo de los acumuladores cualquier partícula de plomo, luego se efectúa el sellado del acumulador que consiste en colocar la tapa, posteriormente la máquina calienta la parte inferior de la tapa y la parte superior de la caja y las une a presión, luego un soplete funde el borne dentro de la tapa dando origen al borne del acumulador, después automáticamente

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