La Aplicación De Las Herramientas De Mejora Continua

CASO PARA LA APLICACIÓN DE LAS

HERRAMIENTAS DE MEJORA CONTINUA.

No eran aún las 7 de la mañana y ya Marcelo Enríquez se encontraba en su oficina de la Gerencia de Producción en la EMPRESA S.A.

Su esposa Marianela quedó muy preocupada luego de que Marcelo le comentó que hoy esperaba poner las cosas en claro, sobre el porqué no se obtenía la producción necesaria en el molino, nunca lo había visto tan tenso en sus 5 años de trabajo.

Su superior inmediato Roberto Chaves, le había manifestado algunas sospechas sobre cuales eran las causas de porqué no se obtenía la producción y esperaba que para hoy jueves analizaran el problema.

A Marcelo le preocupaban los datos que Roberto le había pedido. En la tarde del miércoles recopiló lo que pudo y en la hora que tenía antes de la reunión podría analizarlos, pero de antemano sabía que el tiempo no era suficiente.

A las 7:55 ya Roberto lo estaba llamando a su oficina; para cuando arribó ya estaba ahí Alexander Céspedes, asesor de la empresa en asuntos de producción.

Después de los saludos y comentarios sobre el fútbol del día anterior Roberto dijo:

- Marcelo, es necesario que analicemos detenidamente porqué no tenemos suficiente alimentación para mantener una carga de 90 tons/día en el horno, más aún si se da el aumento de demanda que ventas nos viene anunciando. Para que Alex lo pueda entender mejor, es mejor que le expliquemos todo el proceso.

- Bien, dijo Marcelo, les voy a explicar como es que el proceso funciona actualmente:

Como sabemos, la capacidad del horno de curado se ha visto limitada en los últimos doce meses, debido a que no hay suficiente molienda disponible para mantener la alimentación en forma sostenida por períodos de más de una semana.

- O sea, interrumpió Roberto, no hemos podido mantener las 90 tons. por dia en el horno.

- Si pero la producción, no depende tan solo de la capacidad del molino correspondiente, sino que existen varias operaciones adicionales a considerar. La mezcla de materias primas inicia en un depósito de materia prima húmeda. que está separado en dos apilamientos, una con caliza y el otro con una marga calcárea.

- Perdón, dijo Alexander, que les parece si vamos construyendo el flujo en la pizarra.

- Bien, como les decía la mezcla se hace con un cargador frontal en dos alimentadores con capacidades de 140 y 100 ton/hora respectivamente. Cada alimentador contiene uno de los dos materiales según se requiera. La humedad promedio de los materiales oscila entre 3 a 8% para la caliza y del 4 a 11% en la marga.

- ¿ Miden ustedes la humedad?, preguntó Alexander

- Si, pero no en esta etapa del proceso, respondió Roberto. Marcelo podrías continuar.

- Claro, bueno de aquí la mezcla pasa a una secadora rotatoria para reducir la humedad hasta 2 a 3% en promedio. La capacidad máxima de la secadora es de 140 ton/hora. El material pasa seguidamente a un quebrador.

- Marcelo, ¿es aquí donde miden la humedad?

- No, tampoco. Decía que el material pasa a un quebrador que reduce el tamaño hasta un máximo de 63.5 mm y a la vez seca el material hasta < de 1%. Alex, aquí si realizamos la medición.

- Bien, ya lo anoté, sigamos

- El quebrador tiene una capacidad de 200 ton/hora. Hay que tomar nota de que en el quebramiento y secado se produce de 10 a 30 tons/hora de polvo que pasa directamente a silos de almacenamiento para ser usado como material de corrección en la homogeneización del crudo. Algunas veces el material que sale de la secadora rotatoria no pasa por el quebrador-secador sino que se desvía hacia un segundo quebrador para la reducción de tamaño y continuar hacia la molienda de crudo.

- Bueno, eso también debe quedar en el flujo, dijo Alexander.

- La materia seca y quebrada, tiene tres caminos a seguir:

1.- Llega a las tolvas de alimentación del molino de crudo

2.- Pasa a una criba para producción de agregados (arena y piedra)

3.- El material se almacena en un depósito de materia prima seca.

Además todo el sistema de secado y quebramiento se utiliza diariamente para el procesamiento de una caliza de alta ley, usada como adición al cemento o para la corrección misma del crudo en el molino correspondiente.

Antes de que Marcelo continuara, Roberto dijo: a la salida del molino de crudo medimos la fineza y realizamos una serie de pruebas químicas.

- Eso significa que aquí tenemos un punto de control, dijo Alexander.

- El último paso en la producción de crudo, es la homogeneización. Existen dos líneas que incluyen silos con materiales de corrección y polvo de secamiento. En los últimos meses se nota que el tiempo requerido para completar un batch de 900 toneladas de crudo se ha incrementado.

- Expliquémosle a Alex, dijo Roberto, cuáles son los problemas en el proceso.

-Si, la operación del molino no es constante debido a una restricción por horas pico de consumo de electricidad que no puede variarse.

- Es lo que se conoce como Tarifa 6, de acuerdo, algo he oído, pero ¿qué más?.

- Además del tiempo que se requiere para el mantenimiento preventivo de los equipos. El horno si opera las 24 horas y se requiere como mínimo 2280 tons/día de crudo preparado.

- ¿ Y qué opinan los operadores sobre esto, Marcelo? Preguntó Alexander.

Antes que Marcelo pudiera responder, Roberto dijo : los operadores están seguros de que la disminución de la cantidad de crudo se debe entre otras cosas a que el molino no llega a la capacidad nominal de 100 tons/hora, debido a que el material de alimentación es muy grueso.

- Si, de acuerdo, pero sucede porque algunas veces se usa mucha caliza de alta ley que es muy dura, o porque se requiere que el crudo sea muy fino.

- Supongo que en este punto del proceso miden la dureza o el grosor del material dijo Alexander

-También

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