SEMINARIO SEIS SIGMA

Integrantes:

JORGE MERLANO

ANDRES TORRES

Para dar un tratamiento lógico-administrativo a la calidad se define el problema o proyecto. Para esto se debe tener claro el proceso a tratar, a continuación actividades del proceso de producción y flujo del proceso a estudiar.

Inicialmente se realizan diagramas de causa-efecto para identificar las causas que está afectando en el proceso de producción. Las causas identificadas se exponen en el siguiente diagrama efecto:

Del diagrama anterior podemos citar algunos cambios posibles para la mejora de calidad:

- Elaborar un procedimiento de operación del equipo molino con el fin de estandarizar el proceso ya que según se encontró, cada operador tiene distintos criterios para la operación manual del molino cuando el sistema automático falla.

- Estudiar la posibilidad de estabilizar la operación del molino, teniendo en cuenta las restricciones en el consumo de electricidad.

- Abrir una acción correctiva para identificar las causas raíces que ocasionan las fallas eléctricas y mecánicas del molino y tomar acciones que permitan aumentar la capacidad de del molino hasta su valor nominal de 100 ton/hora.

- Identificar las causas que originan los problemas de producción de tolva vacía o atascada.

- Evaluar la posibilidad de una secadora rotatoria de mayor capacidad para atender el flujo de ingreso de agregado y no ser una restricción al quebrador-secador.

- Una vez se hayan implementado las correcciones y mejoras se deberán hacer nuevas mediciones, a fin de comprobar si el proceso ha mejorado.

- Articular el proceso de producción con el sistema de gestión de calidad que tienen con base en ISO.

- Implementar un plan de recolección de datos para tener más información con qué realizar un mejor análisis estadístico y determinar gráficos de control, capacidad de los procesos, entre otros.

Del punto anterior, sugerimos el siguiente:

Se realiza un diagrama de Pareto para identificar cuál causa está afectando en mayor proporción la producción.

Los problemas que ocurren con mayor frecuencia ocasionando paros son problemas de producción y problemas eléctricos, el 69% de los paros ocurre por estas dos causas.

Adicionalmente se realiza una diagrama para las horas perdidas a modo ya que no necesariamente aquellas causas que más frecuencia tienen son las que ocasionan mayor tiempo perdido.

EL 78% de las horas de paro fueron ocasionados por problemas de producción, programa de molienda y sección anterior o posterior, estos son los primeros puntos que se deben tratar. Como acción para mejorar la calidad se recomienda tomar al menos los dos primeros problemas y abrir acciones correctivas documentadas en el sistema de gestión que apunten a la solución del problema.

Se realizan gráficas de correlación de los datos suministrados para comprobar si las causas identificadas en el diagrama Pareto tienen correlación o no con el déficit:

El coeficiente R2 nos indica que el 89,34% de la variación de la variable dependiente “déficit”, se explica por la variabilidad de la variable independiente “Horas producidas”. A medida que se generan más horas de producción el déficit se reduce.

La mezcla no producida no tiene relación moderada con el déficit de COS, el resultado nos indica que el 53,92% de la variación del déficit se explica por la variabilidad de la mezcla no producida.

Se debe comprobar que los datos de déficit corresponden a una distribución normal para poder utilizar herramientas

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