Seis Sigma

I. INTRODUCCIÓN

A finales de la década de los 80’s y principios de los 90’s, Motorola inicia una iniciativa llamada Seis Sigma dirigida por el Ingeniero Mikel Harry, quien comienza a influenciar a la organización para que se estudie la variación en los procesos (enfocado en los conceptos de Deming), como una manera de mejorar los mismos. Estas variaciones son lo que estadísticamente se conocen como desviación estándar (alrededor de la media), que se representa por la letra griega sigma (σ). Esta iniciativa se convirtió en el punto focal del esfuerzo para mejorar la calidad en Motorola, capturando la atención del entonces CEO de Motorola: Bob Galvin.

Con el apoyo de Galvin, se hizo énfasis no sólo en el análisis de la variación sino también en la mejora continua, estableciendo como meta obtener 3.4 defectos (por millón de oportunidades) en los procesos; algo casi cercano a la perfección. La iniciativa le represento a Motorola ahorros por 2,200 millones de dólares.

Esta iniciativa llegó a oídos de Lawrence Bossidy, quién en 1991 y luego de una exitosa carrera en General Electric, toma las riendas de Allied Signal para transformarla de una empresa con problemas en una máquina exitosa.

Durante la implantación de Seis Sigma en los años 90 (con el empuje de Bossidy), Allied Signal multiplicó sus ventas y sus ganancias de manera dramática. Este ejemplo fue seguido por Texas Instruments, logrando el mismo éxito. Durante el verano de 1995 el CEO de GE, Jack Welch, se entera del éxito de esta nueva estrategia de boca del mismo Lawrence Bossidy, dando lugar a la mayor transformación iniciada en esta enorme organización.

El empuje y respaldo de Jack Welch transformaron a G.E. en una "organización Seis Sigma", con resultados impactantes en todas sus divisiones.

II. SEIS SIGMA: DEFINICIÓN.

Seis Sigma es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega de un producto o servicio al cliente.

La meta del Seis Sigma es llegar a un máximo de 3.4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO), teniendo en cuenta como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.

Seis Sigma utiliza herramientas estadísticas para la caracterización y el estudio de los procesos, de ahí el nombre de la herramienta, ya que Sigma (σ) es una letra del alfabeto griego que corresponde a la letra “s”, la cual también es utilizada en estadística para representar la desviación estándar que da una idea de variabilidad de un proceso. Y el objetivo de esta metodología es reducir la variabilidad de modo que el proceso se encuentre siempre dentro de los límites establecidos por los requisitos del cliente.

Seis Sigma es la medición de defectos por cada millón de operaciones, se aplica a todas las transacciones. Mientras más bajo sea el número de errores, mayor será la calidad

Se dice que obtener 3.4 defectos en un millón de oportunidades es una meta bastante ambiciosa pero lograble. Se puede clasificar la eficiencia de un proceso con base en su nivel de sigma:

Niveles Seis Sigma

SIGMA

Defectos por millón de oportunidades

DPMO

%

Eficiencia

1 690,000 31%

2 308,538 69%

3 66,807 93.3%

4 6.210 99.38%

5 233 99.977%

6 3.4 99.99966%

Grafica Seis Sigma

III. APLICACIÓN DEL METODO SEIS SIGMA

La aplicación del proceso Seis Sigma (six sigma) se caracteriza por 5 etapas concretas (DMAIC)

 Definir el problema o el defecto

 Medir y recopilar datos

 Analizar datos

 Mejorar

 Controlar

Otras metodologías derivadas de ésta son: DMADV y PDCA-SDCA

 DMADV = (Definir, Medir, Analizar, Diseñar y Verificar)

 PDCA-SDVA = (Planificar, Ejecutar, Verificar y Actuar)-(Estandarizar, Ejecutar, Verificar y Actuar)

A continuación desarrollaremos la metodología DMAIC:

 Definir

En la fase de definición se identifican los posibles proyectos Seis Sigma que deben ser evaluados por la dirección para evitar la inadecuada utilización de recursos. Una vez seleccionado el proyecto, se prepara y se selecciona el equipo más adecuado para ejecutarlo, asignándole la prioridad necesaria.

En esta fase deben responderse los siguientes cuestionamientos:

 ¿Qué procesos existen en su área?

 ¿De qué actividades (procesos) es usted el responsable?

 ¿Quién o quiénes son los dueños de estos procesos?

 ¿Qué personas interactúan en el proceso, directa e indirectamente?

 ¿Quiénes podrían ser parte de un equipo para cambiar el proceso?

 ¿Tiene actualmente información del proceso?

 ¿Qué tipo de información tiene?

 ¿Qué procesos tienen mayor prioridad de mejorarse?

 Medir

La fase de medición consiste en la caracterización del proceso identificando los requisitos clave de los clientes, las características clave del producto (o variables del resultado) y los parámetros (variables de entrada) que afectan al funcionamiento del proceso y a las características o variables clave.

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