Tp Logistica Y Distribucion

INTRODUCCIÓN

La situación global actual y la competencia en las empresas aumentan la

necesidad de usar herramientas que permitan hacer más eficiente las operaciones

de las empresas, a fin de lograr tener ventaja con respecto a su competencia. Una

herramienta que ha demostrado ser útil para incrementar la competitividad, es la

evaluación de la confiabilidad de la cadena de suministro, la cual permite evaluar

cuales son los riegos a los cuales se enfrenta la empresa de forma cotidiana, así

como el impacto que estos riesgos están teniendo en la cadena de suministro.

Esta evaluación es importante, ya que el ambiente en el que las empresas se

desarrollan es volátil y está expuesto a este tipo de riesgos frecuentemente. Sin

embargo no solo es importante conocer los factores sino realizar un plan que

permita mitigar su impacto en el desempeño global de la empresa. En el cual se logró identificar

riesgos que tiene la cadena de suministro y el impacto que tienen a fin de evaluar

cuales con los más importantes. Una vez identificados los riesgos más

importantes, se realizó una evaluación que permitió incluir los factores de riesgo

en un modelo que provee de resultados analíticos que pueden ser usados para

tomar decisiones y encontrar la mejor opción para aumentar la eficiencia de la

cadena de suministro.

CADENA DE SUMINISTRO

Logística y cadena de suministros es un conjunto de actividades funcionales (transporte, control de inventarios, etc.) que se repiten muchas veces a lo largo del canal de flujo, mediante las cuales la materia prima se convierte en productos terminados y se añade valor para el consumidor.

La cadena de suministros abarca todas las actividades relacionadas con el flujo y transformación de bienes desde la etapa de materia prima (extracción) hasta el usuario final, así como los flujos de información relacionados. Los materiales y la información fluyen en sentido ascendente y descendente en la cadena de suministros.

Así mismo la administración de la cadena de suministros es la integración de estas actividades mediante el mejoramiento de las relaciones de la cadena de suministro para alcanzar una ventaja competitiva sustentable.

Chopra y Meidl, (2004) listaron cinco etapas involucradas en la cadena de

suministro:

1. Clientes

2. Proveedores

3. Distribuidores

4. Productores

5. Proveedores de materias primas /componentes.

De acuerdo con Johansson, (2002) una de las percepciones más comunes de las cadenas de suministro es: “Un sistema que se constituye de partes que incluyen los proveedores, las instalaciones de producción, los centros de distribución y los clientes unidos mediante una retroalimentación de materiales e información.

Es comúnmente aceptado que hay tres flujos principales: el flujo de materiales, el flujo de información y el flujo de dinero. La figura 1 ilustra los flujos que tienen la cadena de suministro.

Riesgo en la cadena de suministro.

La gestión de riesgos implica la identificación de los riesgos operacionales y el desarrollo de procedimientos que mitiguen el impacto para mantener el desempeño operacional. Rice y Caniato, (2003) reportaron que varias firmas han desarrollado varios programas de evaluación de riesgo para:

1) Identificar los diferentes tipos de riesgo

2) Estimar la probabilidad de los trastornos con mayor ocurrencia.

3) Evaluar las pérdidas potenciales.

4) Identificar las estrategias para reducir el riesgo

La lista de los posibles factores inciertos en los diferentes niveles de la cadena de suministro según Landeghen y Vanmaele, (2002), se muestra en el siguiente. El riesgo en la cadena de suministro implica la probabilidad de que ocurra un incidente que tenga efectos económicos negativos en la empresa. Ejemplos de fuentes de riesgo pudieran ser (no son los únicos):

1) Naturales.- Causados por la naturaleza; huracanes, granizo, tormentas, fuego y tornados

2) Cambios en la demanda.- Cuando la demanda del cliente excede la capacidad disponible.

3) Problemas del proveedor.- Cuando el proveedor tiene cualquier problema que le evita cumplir con los requerimientos del cliente.

4) Humanos. Ocasionados por algún accidente.

5) Información y tecnología.

6) Financiero

7) Legal / Regulatorio.

En la evaluación de la confiabilidad tres conceptos son fundamentales:

a) Probabilidad: es usualmente una expresión cuantitativa que representa una fracción o porcentaje que interpreta el número de veces que ocurre un evento dividido entre el número de sucesos totales.

b) Desarrollo satisfactorio. Indica el criterio de qué tan satisfecho fue el proceso. Una combinación de factores cuantitativos y cualitativos definen la función con la cual el sistema o producto cumple con las especificaciones requeridas.

c) Condiciones específicas de operación. Condiciones bajo las cuales se espera que el producto opere, estas condiciones incluye; ambiente,

METODOLOGÍA

La metodología que se propone consta de cuatro fases de trabajo que son: recopilación de datos, análisis de la confiabilidad de la cadena de suministro, simulación y la verificación y validación del método.

Diagrama de flujo de la metodología. Elaboración propia en base a:

1. Análisis del estado actual de la cadena de suministro

2. Colección de datos de los factores de riesgo

3. Desarrollo de fichas de evaluación de los factores de riesgo

4. Evaluación de los factores de riesgo ( frecuencia- impacto)

5. Selección de los factores de riesgo.

6. Evaluación matemática de la confiabilidad

7. Modelación

8. Verificación y validación del modelo

PONDERACIÓN DE LOS FACTORES DE RIESGO.

Después de la recolección de los datos es importante seleccionar cuales son los factores que más influyen en la cadena de suministro. A fin de hacer una selección y poder incluir en el modelo solo los factores críticos. En las fichas de evaluación se mide tanto impacto como frecuencia. El producto de estos dos factores estima la forma en la que el factor afecta la cadena de suministro. Se realiza la multiplicación de los valores de frecuencia e impacto ya que en conjunto identifican los factores críticos pues si solo se evaluara la frecuencia habría factores que se considerarían como críticos pero que sin embargo su impacto es bajo o por el contrario se podría considerar un factor como critico porque su impacto es alto, pero se presenta cada 5 años por ejemplo. Es por ello que al multiplicar estos valores se obtiene un valor significativo de cuáles son los factores críticos.

Ponderación del factor = Impacto * Frecuencia

Esta ponderación es útil para poder determinar cuánto está afectando cada riesgo y así identificar los factores con mayor importancia. Claypool (2011) utilizó este tipo de ponderación para evaluar los factores críticos en su trabajo titulado “Evaluación y mitigación de riesgos en el diseño de una cadena de suministro” ya que la escala en la que se evaluaron los factores no es cuantitativa, y mediante esta ponderación se obtienen valores numéricos que permiten el posterior análisis de los datos.

Las personas que evaluaron los factores de riesgo determinaron el impacto del factor de riesgo, y la frecuencia, usando cuatro niveles: bajo, medio, alto y muy alto. Se asumió que la escala es lineal, dando un valor de 1 a bajo, 2 a medio, 3 a alto y 4 para muy alto.

SIMULACIÓN

Una vez que los factores de riesgo fueron seleccionados se necesita evaluar cómo pueden estos factores ser integrados a una simulación de manera que se pueda evaluar cómo se desempeñará la cadena de suministro bajo ciertas condiciones.

Es necesario realizar un diseño del escenario que se desea obtener, es decir las condiciones óptimas en las que se esperaría que trabajara la cadena de suministro, para este escenario optimo es necesario conocer las condiciones optimas en las que trabajaría cada nodo de la cadena de suministro en estudio. Es decir se necesita realizar la recolección de datos de:

• Cantidad de alimento producido en una unidad de tiempo.

• Cantidad necesaria de cada ingrediente que conforma el alimento.

• Tiempos de producción.

• Conocer la cantidad de subcomponentes necesarios para la producción del alimento.

• Definir si la capacidad está disponible.

• Costos de transporte.

Una vez que se llevo a cabo este procedimiento es necesario evaluar el software que permitirá hacer la simulación.

Verificación y validación

Al construir un modelo, se busca que sea una representación válida de la realidad. Para validar la simulación, es necesario realizar varias corridas en la simulación a fin de verificar que hay relación entre lo que predice el sistema y lo que ocurre en el sistema real. Para la verificación y validación son necesarios nuevamente datos históricos que permitan reconstruir cómo se comporta el sistema y comprobar la salida del modelo.

Los factores mencionados anteriormente pueden ser incluidos al modelo englobándolos en las categorías siguientes:

1. Riesgo de capacidad

2. Problemas de Calidad

3. Riesgo por tercero

4. Riesgo por gestión de inventarios

5. Requerimientos regulatorios

6. Confiabilidad del proveedor

7. Riesgo Técnico

LAS

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