TOMA DE DECISIONES

PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

El MRP original, data de la década de los 60, cuando las siglas correspondían a la planeación de requerimientos de materiales ahora llamado MRP I. El MRP I permite a una compañía calcular cuánto material de cada tipo requiere y en qué momento. Todo esto lo realiza envasado en los registros de órdenes de venta que contienen las órdenes futuras conocidas y pronostica las ordenes que razonablemente se tendrán. Después verifica todos los ingredientes o componentes que se necesitan para fabricar esas órdenes futuras y luego asegura que estén listas a tiempo.

Hoy en día se utilizan herramientas de sistemas de información basadas en tecnologías de información para organizar la producción, entre estos se encuentran el MRPII y el MRP I

El uso de MRP y MRP II no garantiza mejoras en los tiempos de entrega o en la

Producción, reducción de costos e inventarios; pero si es un valioso componente de

una exitosa estrategia de negocios para alcanzar estos objetivos

DEFINICIONES DE MRP

El MRP o Materials Requirement Planning es una técnica que permite a las empresas calcular los requerimientos dependientes a sus elementos.

Consiste en el desfasamiento de necesidades de materia prima en función del programa maestro de producción (PMP) terminado y del tiempo de entrega de las materias primas.

Se puede decir que es un sistema de planeación soportado por computadora que explota el PMP en las cantidades requeridas de materia prima, piezas, ensambles y sub-ensambles necesarias para llevarlo a cabo, también saca los requerimientos netos de materiales y los programa para comprarlos, tomando en cuenta las ordenes actuales y los inventarios.

OBJETIVOS DEL MRP I

• Mejora el servicio al cliente.

• Reduce inversión del inventario.

• Mejora la eficiencia de operación de la planta.

ELEMENTOS DE MRP

• Programa Maestro De Producción

Este es un programa que nos indica las cantidades a producir en cada periodo.

• Lista De Materiales (BOM)

Es una lista que nos indica que matariles se requieren para producir un producto y en qué cantidades.

FUNCIONES BASICAS DE MRP

1. Cálculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro de Producción (MPS por sus siglas en inglés) para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos de

una corrida previa de MRP para los componentes.

2. Definición de tamaño de lote: El objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos en lotes económicamente eficientes para la planta o el proveedor.

3. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega, utilizando lead times fijos para determinar su fecha de inicio.

4. Explosión de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico de ensamble para formar un producto terminado.

5. Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artículo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida.

DESVENTAJAS DE MRP

Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errónea de manera sistemática, creando un ambiente de producción con altos inventarios fuera de control y un backlog extenso, ocasionando entregas tarde y conflictos en el control de piso. Ahora bien, esto no necesariamente sucede en todos los ambientes ni en todos los sistemas de manufactura, sino sólo en aquéllos en los que se presentan las circunstancias que no considera el MRP. Por lo tanto, es necesario conocer y entender en qué consisten los problemas y cómo se pueden identificar. El modelo básico sobre el cual está definido el algoritmo del MRP es el de una línea de ensamble con lead times fijos. Este gran supuesto conlleva tres grandes problemas:

• Capacidad infinita

• Largos lead times planeados

• Nerviosismo en el sistema

MPR II

En síntesis podemos definir el MRP II como: Sistema de planeamiento y control de la producción totalmente integrado de todos los recursos de manufactura de la compañía (producción, marketing, finanzas e ingeniería)

Un MRP genera

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