Proceso De Harina De Pescado

4. ESTUDIO TÉCNICO

4.1 PROCESO PRODUCTIVO

La calidad de la harina es dependiente de la materia prima y del proceso productivo; de estos dos parámetros el de mayor importancia es la materia prima, tan es así que se considera que su influencia en la calidad del producto final alcanza el 70 - 75 %. En tal concepto, el tipo de especie y la frescura y/o grado de deterioro resultan los principales factores para la diferenciación del producto. La conversión de la materia prima en harina y aceite de pescado es el proceso que aprovecha más eficientemente la pesca.

En el proceso productivo de la industria de harina de pescado se distinguen dos operaciones básicas descarga de la materia prima y elaboración de harina. Estas operaciones, son complementarias y secuenciales.

4.1.1 Descarga de la materia prima

La primera, "descarga de la materia prima", ocurre en el área del borde costero y genera un RIL proveniente del agua utilizada en el transporte de la pesca desde las embarcaciones a tierra, conocida por "agua de bombeo", constituida originalmente por 60% de agua y 40% de pescados.

Esta transferencia se realiza, casi sin excepción, fluidizando la masa de pescado mediante la adición de grandes cantidades de agua de mar a la bodega del barco. Para realizar esta faena la embarcación debe atracarse a un pontón o chata (especie de muelle flotante y anclado, distante unos 300 a 600 m de la orilla). El pontón dispone del sistema de transporte de la materia prima, además de las bombas encargadas de incorporar agua a las bodegas del barco.

La relación agua / pescado está en función del tipo de sistema de transporte, de la distancia de transporte, de la especie, tamaño y estado del pescado y de la altura del sistema receptor-desaguador que posea la planta.

Los sistemas tradicionales de bombeo (bomba centrífuga) utilizan una razón de agua / pescado de 4:1 y generan una carga de 25.3 Kg. DQO/ton pesca.

Mientras que la incorporación de nuevas tecnologías, como el uso de bombas a presión-vacío, utilizan sólo el 25% de la cantidad de agua que el sistema tradicional y generan una carga de 3.1 Kg. DQO/ton pesca.

(ACTUALIZAR)

4.1.2 Elaboración de harina

La elaboración de harina de pescado se lleva a cabo dentro de una fábrica/establecimiento (planta), en donde la materia prima que ingresa con una humedad inicial de 60 a 70% es sometida a cocción de vapor, trituración y compresión, separándose en esta fase una corriente que después de la extracción del aceite, da lugar al efluente residual.

La materia prima se traslada con camiones tolva hasta la planta, donde ingresa a los pozos de almacenamiento. Desde estos pozos (capacidad media de 1600 toneladas) se dosifican los cocedores o "cookers" a través de "tornillos sin - fin". Esta operación genera un RIL conocido como "agua de sangre" o SANGUAZA, el cual es recuperado e ingresa a los cocedores.

La cocción coagula las proteínas (separación de fase sólida - líquida), es decir, separa agua y aceite de los sólidos que son calentados por la acción del vapor que circula por una camisa y por el tornillo (temperaturas entre 90 y 100° C).

Después de la cocción, el pescado se somete a un pre-estruje en donde los líquidos son eliminados por drenaje. La fase sólida pasa a la prensa, consiguiéndose la separación de la fases sólida y líquida (torta y licor de prensa, respectivamente). La humedad de la torta fluctúa entre 45% y 55%.

Para facilitar el secado, la torta proveniente de la prensa se disgrega finamente mediante la acción de molinos húmedos. Luego pasa a secado, con la finalidad de reducir la humedad hasta aproximadamente un 9%.

Los secadores tradicionales consisten en "secadores directos" (sistema de llama directa), en los cuales el aire caliente y los gases entran al secador a temperaturas entre 400° y 500° C y circulan en paralelo con la harina, generando altas emisiones gaseosas.

A la salida del secador, la harina se trata en un enfriador para reducir la temperatura a menos de 25° C y terminar de secarla con aire caliente de "baja temperatura".

Luego pasa a la etapa de molienda en molinos secos de martillos, entregándose el producto con la granulometría requerida.

La harina de pescado tratada con antioxidante, es transportada por medio de un helicoidal hacia la balanza ensacadora, estas poseen un pantalón de ensaque sobre la cual se vierte la harina y que es recibida en sacos de polipropileno (color blanco) de 50 Kg. de capacidad. Por medio de un transportador de tablillas los sacos con su contenido de harina son llevados hacia un camión transportador. Finalmente la harina es pesada y almacenada.

4.1.3 Control De Calidad

En el área de control de calidad se realizan diversos análisis y controles de proceso productivo con el fin de obtener una harina de pescado de calidad superior. Este muestreo se hace en los siguientes procesos:

Muestreo de la materia prima, controles físicos y estándares del proceso

• Cocinadores

• Prensas

• licor de prensas

• licor a centrifugas

• agua de cola

• planta de agua de cola

• Secado

• sanguaza-residuos

• grasos dyaf

• Antioxidante

• Harina

• peso de la harina envasada

Técnicas de muestreo en el proceso, torta de prensa, licor de prensa, agua de cola, concentrado de agua de cola, sanguaza-residuos grasos, dyaf, aceite, agua de bombeo, harina semiseca, scrap, harina

Técnicas y procedimientos de análisis, descripción de los formatos de control de calidad, tratamiento químico de aguas en los calderos a vapor, las aguas de caldero y sus problemas, incrustaciones, corrosión, arrastre, fragilidad cáustica, tratamiento del agua de alimentación a los calderos, tratamiento externo, tratamiento interno, muestreos y análisis químicos, el control sanitario en la planta, control en los cocinadores, control de las prensas, control en los secadores, control en el equipo dosificador de antioxidante, control en el envasado, control de

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