Empresa de playwood.

Introducción

El presente informe tiene como finalidad dar a conocer como se hace  el PLYWOOD o en español contrachapado de madera y los procesos por los que pasa para ser producto terminado, también donde es elaborado y que empresa se encarga de ello, su historia, su mercado y hacia dónde van en cuanto a la industria maderera.

Objetivos

• Conocer los procesos por los cuales pasa la madera para la elaboración de Plywood.

• Identificar que propiedades anatómicas están relacionadas en este proceso.

Historia

TROPICAL PLYWOOD, S.A. fue la primera empresa que inició en Honduras la producción de plywood de madera de pino en el año 1965. Esta empresa por distintas razones desapareció en el año de 1985, creándose entonces HONDURAS PLYWOOD, S.A, sociedad que adquirió todos lo bienes que pertenecieron a la empresa primeramente mencionada.

La nueva empresa, HONDURAS PLYWOOD, S.A. se creó en enero de 1986, con el objeto de dar nuevo impulso a la industria de muebles y de la construcción centroamericana, aprovechando el potencial del bosque y apoyando el desarrollo rural. Originalmente la empresa siguió de manera voluntaria las normas de calidad de la “American Plywood Association (APA)”, hoy en día la empresa trabaja voluntariamente siguiendo las normas de la “Hardwood Plywood and Veneer Association (HPVA)”.

HONDURAS PLYWOOD, S.A. cuenta actualmente con dos planteles en funcionamiento: En Guáimara, departamento de Fco. Morazán es donde se encuentra el plantel principal, es decir donde se lleva a cabo el proceso de torneado, se fabrica la lámina y se le da el pulido final. En este lugar la empresa brinda servicios de aserrado y secado de madera sólida con equipos alemanes de última generación.

En el plantel que se está instalando en La Unión, departamento de Olancho la empresa cuenta con una planta de fabricación de chapilla rotativa. 

El plywood que se produce es un producto hondureño, ya que es fabricado en un 100% con materia prima nacional. La empresa genera empleo directo rural a 238 personas en todos sus planteles, y empleo indirecto a un número similar de personas. Él producto por su alta calidad es ampliamente reconocido y aceptado en el mercado Centroamericano, Estados Unidos y El Caribe.

Plywood o Contrachapado

El contrachapado o “plywood”, es un tipo de madera compuesta elaborado por capas de madera, llamadas chapas o chapillas de madera. El número de capas o estratos son pegados entre sí, colocando cada capa con el grano a manera que forme un ángulo recto a las capas adyacentes para darle mayor resistencia. Usualmente el número de estratos es impar, la simetría en las capas hace que el tablero sea menos propenso a combarse, donde el grano en las superficies exteriores se coloca en la misma dirección.

El número de capas encoladas se prensan en calor presión con adhesivos especiales, usualmente se usa el fenol-formaldehído y urea-formaldehído, por esta razón el contrachapado se define como un material compuesto. Algunas veces el contrachapado es mencionado como el primer producto de madera compuesto, o el “Cadillac de los compuestos”.

[pic 1]

El contrachapado moderno, se hace extrayendo las chapillas directamente de los troncos usando tornos rotativos, esto es de origen reciente. El proceso fue inventado por Immanuel Nobel. Según datos, el primero de estos tornos fue instalado en los Estados Unidos a mediados del siglo XIX. El contrachapado ha sido uno de los productos más usados en la construcción por décadas.

Los procesos que intervienen en la elaboración de plywood son:

• Yarda
• Torno
• Secados
• Saneo y clasificación
• Prensas
• Producto terminado

Yarda

Recibe la madera y la clasifica de acuerdo a su calidad. El enchapado, chapa B o la parte superficial no lleva nudos, resina ni manchas, la chapa C o interior puede llevar nudos.[pic 2]

Recepción de Madera

• No se admite madera seca, picada o manchada
• No se admite madera excesivamente panda
• No se admite madera excesivamente chata.
• No se admite madera con daños provocados por incendios.
• No se admite madera excesivamente nudosa
• No se admite madera con malformaciones.
• No se admite madera dañada por mal manejo en quebraduras, rajaduras etc.

Madera para Chapa B o Exterior

• Trozas iguales o mayores que 12 pulgadas de diámetro, que  presenten como máximo 4 nudos serán procesadas para chapa.
• Trozas con resina se podrán usar para chapa, siempre y cuando no estén rajadas.

Madera para  centró y  Crossband

Es toda aquella madera que después de clasificarla no resulto ser apta para chapa. Solo el 10% de lo que entra menor a un diámetro de 6 pulgadas es aceptable.

Torno

Es el proceso de cocción, donde las trozas son sumergidas en las pilas durante 8 horas, se llenan de agua a una temperatura entre 90 y 100 grados C y esto sirve para ablandar la madera y que sea más flexible para sacar las chapas o laminas. La capacidad de las pilas esta entre 23-24 m3, hay pilas para chapas de exterior y chapas de interior.

Las pilas para exterior el diámetro de la troza tiene que ser mayor a 12 pulgadas siempre y cuando cumpla con las normas.

[pic 3]

Y en las pilas para trozas de interior el diámetro tiene que ser menor a 12 pulgadas.

[pic 4]

Extracción de la chapa

Para extraer la chapa se utiliza una navaja de 8.5 pies de largo con 1 cm de gruesa con un despalme de 42 mm. Después de sacar la lámina para  exterior los rodillos resultantes de 6 pulgadas pasan a cocción durante otras 8 horas para ser utilizados para la chapa de interior y pasan a la navaja que solo corta chapas de interior.

Área de secado

En el área de secado las partes del plywood pasan por lo que son los hornos, para cada parte existe determinado tiempo de secado y  cada una de ellas tiene que tener cierto % de humedad.

• % de H para interior: 8-10%, tiempo: 34 minutos.
• % de H para Chapa o exterior: 12-14%, tiempo 7 minutos.

El horno mantiene una temperatura entre 80-100 grados C

Saneo y clasificación

En este proceso las láminas suelen llegar con pequeños desperfectos y a mano se hacen las correcciones necesarias.

Hay dos tipos de correcciones: 1.cuando tienen nudos pequeños las chapas de exterior (son para mercado Nacional) se perfora el nudo y luego se parcha.

2. Hilo Termoplástico: cuando se rompe la lámina se costura con este hilo, tiene que ser rotura leve.

Se clasifica la lámina dependiendo de su grosor y este puede ser de; 3,4,5.5, 9, 12, 15, 18 y 25 mm.

Prensa

La prensa es donde se arma la estructura, primero se pegan las láminas con una goma especial luego va directo a la prensa.

Pegamento: Urea-formaldehído y  Fenol-formaldehído altamente usado para el contrachapado para exterior.

De que esta hecho el pegamento: harina, resina sintética catalizador, agua y pegamento en polvo.

[pic 5]

Aquí podemos observar por donde pasan las láminas con la goma especial antes de llegar a la prensa.

[pic 6]

Al llegar a la prensa esta trabaja con mucha presión y temperatura, dependiendo del espesor cambia la temperatura y el tiempo varia también de acuerdo al espesor. Algunas medidas : Para 18mm; 10 minutos en la prensa, para 15 mm; 8 minutos en la prensa y para 12 mm;7 minutos en la prensa.

[pic 7]

Producto terminado

Este es el último proceso en donde se comprueba que el producto terminado este en sus medidas y sin ningún error. También se clasifica de acuerdo a la calidad y el tipo de cliente (si es para mercado Nacional o Exportación).

La medida principal es de 48”x96” y 12 mm de grosor.

[pic 8]

Si el producto tienen errores no sale de la fábrica vuelve a saneo y clasificación.

El mercado con mayor calidad de demanda es el de Costa Rica.

Conclusiones

• En esta visita se logró obtener un conocimiento a fondo sobre los procesos por los cuales la materia prima que es la madera pasa para ser un producto como el plywood.

• Una de las propiedades con mas influencia que pudimos observar fue el Veteado que recibe el plywood en las capas exteriores y esto lo hace ver más llamativo y que tenga mayor demanda en el mercado.

CAFEFEGUAL

Es una cooperativa agroforestal de Guaymaca que inicio con 20 socios al principio de manera individual en la que cada quien tenía su ebanistería  para poder de trabajar, luego se fueron uniendo más socios e hicieron un solo taller de ebanistería en donde también participan mujeres. Al principio tenían desconocimiento en cooperativas ya que no estaban bien informados.

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