Gestion De La Productividad

PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE PRODUCCIÓN

6.1 Prioridad y Control de la Capacidad

El Control de las Actividades de Producción (CAP) son técnicas administrativas de prioridad y capacidad usadas para programar y controlar las operaciones de producción. El control de la prioridad asegura que las actividades de producción sigan un plan de prioridad (Ejemplo, el plan de requerimientos de materiales) controlando Las órdenes a los proveedores y la producción interna. El control de la capacidad ayuda monitoreando los centros de trabajo para asegurarse de que están proporcionando la cantidad de mano de obra y tiempo de equipo que es necesario (y fue planeado) para realizar el trabajo programado.

El sistema de control de capacidad esta centrado en las cargas (en horas estándar) en las instalaciones productivas. Las actividades de control de capacidad incluyen control de tiempo y de entrega, balanceo de cargas de trabajo, y control de las entradas y salidas. Controlando la carga en los centros de trabajo, los tiempos de entrega de producción pueden ser controlados y las capacidades pueden ser mejor utilizadas.

Términos del CAP

1. Control ( relacionado con el tipo de sistema) Flujo. Control de operaciones continuas estableciendo tasas de producción comunes para todos los artículos, trabajo de alimentación dentro el sistema a una tasa específica, y monitoreo de la tasa. Orden. Control de operaciones intermitentes monitoreando el progreso de cada orden mediante operaciones sucesivas en el ciclo de producción.

2. Control .( relacionados con los trabajos y el tiempo) Prioridad. Control sobre el avance de los trabajos y actividades especificando el orden en el cual los materiales o tareas se asignan a los centros de trabajo. Capacidad. Control sobre la mano de obra y el tiempo de máquinas usado para trabajos y actividades planeando y monitoreando los requerimientos de tiempo de los centros de trabajo clave.

3. Razón critica. Técnica de programación dinámica. Los índices de prioridad se calculan jerarquizando los trabajos de acuerdo con su urgencia de tiempo de trabajo para que los pedidos puedan ser despachados a tiempo.

4. Despacho. Selección y programación de trabajos para que sean enviados a los centros de trabajo y realmente autorizar o asignar para que aquel sea hecho. La lista de despacho es el principal medio de control de prioridad.

5. Expedición. Encontrar la discrepancia entre el trabajo planeado y el realizado, y corregirla intentando acelerar el proceso en menos del tiempo normal de entrega.

6. Control de entradas. Control sobre el trabajo enviado a las instalaciones, ya sea para producción interna o a un proveedor externo.

7. Tiempo de entrega. Período entre la decisión de programar una orden y la terminación de las primeras unidades. Incluye tiempo de espera, movimiento, arranque, colas y corridas.

8. Línea de balance. Técnica gráfica que usa tiempos de entrega y secuencia de ensamble para comparar los componentes planeados con los realmente terminados.

9. Cargas. Asignación de las horas de trabajo a los centros de acuerdo con la capacidad disponible.

10. Control de salidas. Despacho, expedición y cualquier obra técnica de seguimiento necesaria para obtener trabajo programado de un centro de trabajo o proveedor.

11. Reglas de decisión de prioridad. Reglas usadas para un despachador para determinar la secuencia en la que deben realizarse los trabajos.

12. Ruteo. Determinar cuales máquinas o centros de trabajo serán usados para producir un artículo. El ruteo se especifica en una hoja de ruta, que identifica las operaciones que se realizarán, su secuencia y los posibles materiales, tolerancias, herramientas y consideraciones de tiempo.

13. Programación. Establecer las fechas de inicio de operaciones de los trabajos, para que sean terminados en su fecha debida. Programación hacia adelante. Comienza con una fecha de inicio conocida y procede de la primera operación a la última para determinar la fecha de terminación. Programación hacia atrás. Comienza con una fecha de entrega y trabajando hacia atrás se determina la fecha requerida de inicio.

14. Tiempo de arranque. Tiempo requerido para ajustar una máquina y proporcionar las herramientas adecuadas para hacer un producto.

15. Orden interna (orden de producción). Documento que concede la autoridad para producir una cantidad específica de un artículo dado. Puede también mostrar los materiales y máquinas que se usarán, la secuencia de operaciones y las fechas de entrega que han sido asignadas por el programador.

16. Centro de trabajo. Área donde se realiza una tarea específica.

6.2 Objetivos del CAP y Datos Requeridos

El sistema CAP debe proporcionar información segura sobre: 1. El estado actual de los trabajos (ejemplo, qué órdenes están en proceso y dónde). 2. Trabajos pendientes. 3. La adecuación de materiales y capacidad. 4. Utilización de equipo y mano de obra. 5. Progreso, eficiencia y los trabajos.

El uso de un sistema CAP requiere información realista, comprensible y oportuna. La tabla mostrada seguidamente resume algunos de los requerimientos de datos para un sistema CAP. Además, son usados registros de ruteo para especificar que se esta haciendo (centros de trabajo, y cuanto tiempo va a tardar hacerlo (tiempo estándar).

Los sistemas de computación en línea dan a los planeadores la flexibilidad adicional de replantear fácil y rápido y hacer modificaciones de último minuto en la programación, lo cual los capacita para trabajar con órdenes reales (si están disponibles), más que con datos pronosticados.

6.3 Estrategias y Lineamientos de Programación

Aunque la programación realmente comienza con la planeación agregada y la programación maestra de producción, las actividades de control de prioridad de programación de órdenes y asignación de trabajo que se realizará (despachos) son también conocidas generalmente como programación. El tipo y nivel de detalle en programación depende grandemente del tipo de sistema de producción, como se resumen

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