PREVENCION Y CONTROL DE RIESGOS INDUSTRIALES

Capítulo 1:

Conceptos Básicos en Seguridad Industrial

1.- Seguridad: Es el grado ideal de compenetración del Hombre, consigo mismo y con el medio ambiente que lo rodea, donde su salud, integridad física y la satisfacción de todas sus necesidades, estén garantizadas por un margen del 100 % de probabilidad.

2.- Seguridad Industrial: Es una disciplina que establece normas preventivas con el fin de evitar Accidentes y Enfermedades Ocupacionales-Profesionales, causados por los diferentes tipos de agentes.

3.- Higiene Industrial: Es la rama de la Medicina Preventiva, que trata de los medios que deben usarse en el trabajo, tanto en su ambiente como en sus propias tareas, para evitar daños a la salud de los trabajadores.

4.- Ergonomía: Es la moderna Ciencia del mejoramiento de las condiciones de trabajo humano, en función de las facultades y limitaciones reales de los hombres que desarrollan su labor productiva. Viene de: Ergón - Género - Trabajo y de Nomos - Ley o Norma.

5.- Prevención de Accidentes: Es la Ciencia destinada a evitar los Accidentes en todas las actividades de la vida humana.

6.- Riesgos Profesionales: Es el grado de probabilidad al cual se enfrenta una persona que le ocurran Accidentes o Enfermedades Ocupacionales-Profesionales en o con ocasión del trabajo. Riesgo: Umbral del Peligro. Profesión: Oficio al cual se dedica una persona.

7.- Accidentes Laborales: Es un acontecimiento deseado o no, que trae como resultado un daño físico a la persona o a la propiedad. a consecuencia del contacto con una fuente de energía que sobrepasa la capacidad de resistencia límite del cuerpo o estructura.

8.- Accidente Común: Son las lesiones funcionales o corporales resultantes de la acción violenta de una fuerza exterior, comprendida en un período fuera del horario de trabajo.

9.- Enfermedad Ocupacional-Profesional: Son los estados patológicos resultantes del trabajo, causado por el medio ambiente laboral en el cual se encuentra obligado a trabajar, causando un trastorno funcional o lesión en el organismo.

10.- Enfermedad Común: Es el trastorno funcional del trabajador ocurridos fuera o si ocasión del trabajo desempeñado.

11.- Actos Inseguros: Es toda violación que comete el ser humano a las normas consideradas seguras en la Seguridad Industrial.

12.- Condiciones Inseguras: Son todos aquellos riesgos o peligros mecánicos o físicos, provenientes de máquinas, instalaciones, herramientas, inmuebles, medio ambiente laboral, etc., que amenazan la integridad física del trabajador.

13.- Factor Personal Inseguro: Es la característica mental que permite ocasionar el Acto Inseguro, tales como: Falta de Conocimiento Teórico -Prácticos, motivación incorrecta, supervisión inadecuada, problemas Físicos y Mentales, malos hábitos de trabajo, etc.

Capítulo 2:

Áreas que cubre la Seguridad Industrial

La Seguridad Industrial es un trabajo que cubre muchas áreas productivas, administrativas, financieras y comerciales en el basto mundo de las empresas, aquí se nombras algunas que debemos conocer y a lo mejor se encuentran en sus empresas:

1.- Gerencia de Riesgos.

2.- Prevención de Accidentes.

3.- Higiene Ocupacional.

4.- Protección Ambiental.

5.- Seguridad contra Incendios.

6.- Protección Fìsica, Bienes e instalaciones.

7.- Resguardo de Personalidades.

8.- Medicina Ocupacional.

9.- Ergonomía del Trabajo.

10.- Seguridad del Producto.

11.- Seguridad en el Transporte del Producto.

12.- Seguridad Social y Bienestar Humano.

13.- Seguridad Jurídica.

14.- Seguridad Financiera o Bancaria.

15.- Seguridad en la Informática.

16.- Seguridad Aérea. (Militar y Civil).

17.- Seguridad Marítima. (Militar y Civil).

18.- Seguridad Territorial Militar.

19.- Seguridad Vial o Terrestre.

20.- Seguridad Espacial. (En el Futuro).

Capítulo 3:

Orientación actual de la Seguridad Industrial Integral

1.- Búsqueda del bien común a nivel de toda la Sociedad (Trabajadores, Empresarios y Comunidad).

2.- Actitud Dinámica y de posición Pro-activa.

3.- Iniciativa en el logro de mejores niveles de Protección.

4.- Perspectiva integradora con los distintos componentes de los Sistemas Sociales (Hombre - Métodos - Máquinas - Productos) y las funciones de Eficacia Social y Empresarial (Calidad - Productividad - Cultura Organizacional - Medio Ambiente).

5.- Interacción y coordinación entre los diversos riesgos que pueden afectar al Sistema.

6.- Tratamiento especializado para los casos de riesgos de gran importancia Cualitativa / Cuantitativa.

Capítulo 5:

La Seguridad dentro de las Organizaciones de las Empresas

Elementos Básicos de la Organización de la Seguridad Industrial:

Dentro de las Organizaciones la Seguridad Industrial debe ser un Departamento con función Gerencial, dependiente de la más alta Dirección (Presidencia, Vice-Presidencia, Gerencia General u Operativa), con unos Elementos Básicos de funcionamiento, tales como:

1.- Liderazgo de la Dirección: Asumir la Seguridad Industrial como una responsabilidad inherente a sus funciones con la declaración de las Políticas de Seguridad Industrial.

2.- Asignación de las Responsabilidades: Asignarles como parte de sus tareas de trabajo, la Seguridad Industrial como parte de sus funciones a cumplir en la empresa a los Gerentes de Planta, Jefes de Departamentos, Supervisores de Producción, Capataces, Trabajadores y a los dirigentes Sindicales.

3.- Mantenimiento de las Condiciones Seguras de Trabajo: Mantener Programas de Mantenimiento de las áreas productivas de la planta, ya sea de tipo Correctivo, Preventivo y Predictivo, con Inspecciones periódicas, Revisiones técnicas, Compras adecuadas y una buena Supervisión efectiva.

4.- Establecimiento de Programas de Adiestramiento y Capacitación en Seguridad Industrial: Establecer diferentes Programas de Cursos, Talleres, Seminarios y Charlas sobre Higiene y Seguridad Industrial, Protección Ambiental, Primeros Auxilios, etc., dirigidos a: Gerentes de Plantas, Jefes de Departamentos Productivos, Supervisores, Capataces y Trabajadores en general, haciendo énfasis en las Inducciones de Seguridad al nuevo trabajador en forma general y por Puesto de Trabajo.

5.- Registro Sistemático de los Accidentes Laborales: Se debe mantener un Registro de los Accidentes e Incidentes que ocurran en la Planta, reforzándolos con los Análisis de los Accidentes ocurridos, Investigación profunda de los Accidentes para encontrar sus causas y eliminarlas, evaluación de los resultados por método de costeo y los Análisis de Riesgos en cada puesto de Trabajo.

6.- Servicio Médico Laboral: Todas las empresas deben tener un Servicio Médico Laboral que atienda a los trabajadores las 24 horas del día, los 365 días del año si es posible. Las funciones de estos servicios deben ser: Exámenes Pre y Post Empleo, Exámenes Pre y Post Vacacional, Tratamiento de Lesiones, Primeros Auxilios, Reconocimiento periódicos de Riesgos en las Planta con visitas frecuentes a las áreas de trabajo.

7.- Aceptación de la Responsabilidad personal por parte de todos: Todos debemos aceptar los distintos tipos de responsabilidades en Higiene y Seguridad Industrial que se nos asignen y cumplirlas cabalmente, exigiendo un Programa de Adiestramiento en esta materia, agregándole la Motivación del personal como parte de la capacitación y creando programas de motivación para los trabajadores.

Capítulo 6:

Medios para alcanzar la Seguridad Industrial

Dentro de las organizaciones existen medios para lograr las metas dentro de la Seguridad Industrial, la meta principal es "Cero Accidentes", y algunas de sus medios son:

* Buen Orden y Limpieza.

* Equipos de Protección Personal adecuados.

* Análisis de Riesgos por Puestos de Trabajo.

* Investigación y Reportes de Accidentes.

* Servicios Médicos Integrales.

* Control de las Compras efectuadas.

* Medidas Disciplinarias como última medida de Seguridad.

* Inducción de Seguridad al nuevo Empleado.

* Contacto de Seguridad con los trabajadores.

* Reuniones de Seguridad regulares para los Supervisores, Jefes y Gerentes.

* Inspecciones de Seguridad planeadas.

* Observaciones de Seguridad planeadas.

* Revisión de normas de Ingeniería Industrial.

* Ingeniería de Sanidad Industrial.

* Literatura de Seguridad para todo el personal, especialmente los Supervisores.

* Implantación de Normas de Ergonomía Laboral.

* Ingeniero de Diseño y revisión.

* Reglamentación y Normalización de los Procedimientos de Seguridad Industrial.

* Valorización del progreso de la Unidad de Seguridad Industrial.

* Seguimiento al Programa de Higiene y Seguridad Industrial.

* Creación de los Comités de Seguridad y Salud Laborales.

Capítulo 8:

Delimitación de Responsabilidades a diferentes niveles

Las responsabilidades en la Higiene y Seguridad Industrial de nuestras empresas privadas y públicas, están delimitadas con la creación de los Comités de Higiene y Seguridad Industrial, entes de los mismos trabajadores y patronos que se encargaban de vigilar el cumplimiento de las leyes de Seguridad.

Algunas responsabilidades son las siguientes:

1.- Alta Dirección: (Gerencias).

* Tienen la misma responsabilidad por la Seguridad dentro de las empresas.

* Asigna cuotas de responsabilidad a sus Ejecutivos para que las cumplan y las hagan cumplir.

* Autoriza los gastos de Seguridad requeridos.

* Promulga la Política de Seguridad a seguir en la empresa.

* Participa activamente en los Programas de Seguridad Industrial.

2.- Jefe o Supervisor de Seguridad Industrial:

* Actúa en calidad de Staff.

* Coordina todas las actividades de Seguridad Industrial.

* Conserva y canaliza los Informes de Investigación de Accidentes.

* Entrena a todos los niveles en Seguridad Industrial.

* Forma parte como Asesor de los Comités de Higiene y Seguridad Industrial.

* Elabora las Estadísticas de Accidentes y aporta soluciones y medidas preventivas a seguir.

* Planifica y dirige los Programas regulares de Inspección de Seguridad.

* Verifica el cumplimiento de las normativas de Seguridad.

* Presenta Informes de Gestión en relación a todas las actividades de Seguridad ejecutadas.

3.- Jefes y Supervisores de Producción:

* Inspecciona el cumplimiento de las prácticas de Seguridad en su área de responsabilidad.

* Adiestra al personal en Procedimientos Seguros de Trabajo.

* Es responsable de la Seguridad del personal bajo su cargo.

* Es responsable de las Condiciones Seguras en su área: Iluminación, Ventilación, Orden y Limpieza, Herramientas e Implementos de Protección Personal.

* Forma parte del Comité de Seguridad Industrial.

4.- Mantenimiento:

* Colabora en la pronta corrección de las Condiciones Inseguras.

* Coopera en el diseño de los equipos de resguardo.

* Ejecuta un Programa Preventivo de Mantenimiento sobre todos los equipos de operación y transporte.

* Efectúa junto con el Comité, inspecciones periódicas a las áreas.

5.- Sindicatos:

* Ayuda a desarrollar en los trabajadores actitudes de Seguridad.

* Sugerir posibles soluciones para eliminar los riesgos en los puestos de trabajo.

* Cooperar con los Programas de Seguridad implantados en la empresa.

* Ayudar a hacer cumplir las Normativas de Seguridad establecidas.

6.- Trabajadores:

* Acepta y cumple las prácticas de Seguridad recomendadas.

* Informa las Condiciones Inseguras.

* Cumple con las Normativas de Seguridad.

* Participa en los Comités y Círculos de Seguridad.

* Realiza sugerencias y observaciones.

Capítulo 9:

Obligaciones de los Supervisores en la Seguridad del Trabajo

Los Supervisores de personal dentro de las empresas, tienen una serie de responsabilidades especiales que le dan características preventivas a su cumplimiento, y que reflejan un motivo aparte dentro de la Seguridad Industrial.

Tales responsabilidades son:

1.- Localizar los Riesgos del Trabajo:

Averiguar las acciones y condiciones que puedan causar accidentes, anotar los riesgos en cada fase del trabajo y el modo de prevenirlos, asegurarse de que se incluyan los referentes a: Zona de trabajo, manejo de materiales, equipos, máquinas, herramientas, etc.

2.- Prevenir al Personal bajo su cargo:

Informar de los riesgos en cada fase del trabajo, indicarles el modo de evitarlos, comprobar que el operario efectúa el trabajo en forma segura.

3.- Mejorar la Seguridad en el Trabajo:

Para eliminar los riesgos, pregúntese en cada uno de ellos lo siguiente: ¿Porque es necesario? ¿Cuál es la finalidad? ¿Donde se hará? ¿Cuándo puede hacerse con más Seguridad? ¿Quién puede hacerlo con más Seguridad? ¿Como podría hacerse con más Seguridad? Esto es mejorar las Condiciones Ambientales del Trabajo.

4.- Hacer cumplir las Normas de Seguridad y Protección:

Convencer a los operarios de que cumplan las normas establecidas, revisar periódicamente los equipos y dispositivos de protección, fomentar y reconocer las sugerencias sobre la Seguridad en el Trabajo.

Asegurarse de que se incluyen en los procedimientos de trabajo, los riesgos en:

a.- Zonas de Trabajos: Desorden y falta de limpieza en Escaleras, pasarelas, andamios, pozos, excavaciones, estructuras, etc., desprendimiento de polvo, gases, peligros eléctricos, etc.

b.- Manejo de Materiales: Largos, pesados, cortantes, frágiles, calientes, corrosivos, inflamables, fríos, explosivos, almacenamiento defectuoso, transporte en condiciones peligrosas, etc.

c.- Máquinas y Equipos: Puntos de operación: Cortar, embutir, punzonar, etc. Transmisiones: Árboles, correas, engranajes, etc. Piezas en movimiento, proyección de material, ropa de trabajo.

d.- Herramientas: No adecuadas el trabajo, en condiciones defectuosas, almacenamiento descuidado, etc.

Capítulo 10:

Prevención de Accidentes I

Accidentes de Trabajo: "Son todas las lesiones funcionales o corporales, permanentes o temporales, inmediatas o posteriores, o la muerte, resultantes de la acción violenta de una fuerza exterior que pueda ser determinada o sobrevenida en el curso del trabajo, por el hecho o con ocasión del trabajo, toda lesión interna determinada por un esfuerzo violento, sobrevenida en las mismas circunstancias".

I) Características de un Accidente de Trabajo:

1.- Pueden o no ocasionar heridas, daño físico o químico a una estructura animada o inanimada.

2.- Implica un acontecimiento en determinado tiempo y lugar, con resultados inesperados.

3.- Interrumpe o interfiere el avance adecuado de la actividad o proceso de producción.

4.- Genera un contacto físico: Persona/Objeto, Persona/Superficie, Objeto/Superficie, Objeto/Medio Ambiente y Persona/Medio Ambiente.

5.- Son complejos, raramente implica una sola causa, son multicausales.

II) Causas de los Accidentes de Trabajo:

Cualquier cosa que contribuya a la ocurrencia de un accidente es una causa.

A) Complejo Hombre - Máquina:

La persona contribuye ya sea por lo que hace o por lo que deja de hacer. El 90 % de los accidentes se deben a las prácticas inseguras ejecutadas por la persona.

B) Complejo Hombre - Medio Ambiente de Trabajo:

Constituido por los alrededores físicos en los que se desempeña el trabajador, Máquinas, Materiales, productos, estructuras, ropa de trabajo, condiciones climatológicas, iluminación, ventilación, etc. Representa el 10 % de los accidentes.

III) Categorías de Causas:

1.- Causas Humanas Directas: (Actos Inseguros).

Acción inmediata o falta de acción, propia o de otras personas, que producen el accidente.

2.- Causas Humanas Indirectas: (Factor Personal Inseguro).

Condiciones mentales, emocionales, físicas u otras, que contribuyen a que la persona actúe en forma insegura. Muchas de estos factores están o forman parte del trabajador internamente, ya sea por apego a ellas, hereditaria o condicionada por mucho tiempo.

3.- Causas Directas del Medio Ambiente: (Condiciones Inseguras).

Es el alrededor fìsico que contribuye al accidente: Herramientas, màquinas, materiales, productos, estructuras de la planta, estructura de los equipos, Iluminaciòn, Ruido, Vibraciones, Ventilaciòn, Desorden y falta de limpieza, etc.

4.- Causas Indirectas del Medio Ambiente: (Condiciones Climatológicas).

Son las condiciones Ambientales y Meteorológicas de la Naturaleza, tales como: Lluvia, Tormentas, Calor, Sol muy intenso, Oscuridad, Vientos con proyecciones de partículas de polvo, etc., en las cuales están obligados a trabajar.

IV) Relación de Accidentes:

En los tiempos pasados un investigador de los accidentes de trabajo, realizó un estudio muy exhaustivo dentro de una empresa de Aceros laminados. Este se pasó un año dentro de la misma investigando todo lo que causaba un accidente, sus causas, consecuencias, incidencias y demás pormenores de ellos, y emitiendo esta relación:

"Por cada Accidente con Incapacidad ocurrían: 10 Accidentes con Lesiones leves, 30 Accidentes con daños a la propiedad y 600 Incidentes o acontecimientos capaces de haber causado lesiones y/o daños".

Esta relación es: 1 - 10 - 30 - 600.

Es por eso que los accidentes le causan pérdidas de todo tipo, ¡ investíguelos!, ¡aplique correcciones!

Capítulo 11:

Prevención de Accidentes II

Teoría del Dominó:

Esta teoría describe la ocurrencia de los accidentes como la caída de una fila de piezas del dominó, con los resultados esperados por todos: Lesiones, daños a la propiedad, pérdida de tiempo, etc.

A) La primera pieza del dominó son los Factores Sociales: Tales como problemas en la sociedad como la Pobreza, Inseguridad, Delincuencia, crisis económica, crisis política, etc., que podrían influir en la ocurrencia de los accidentes laborales, ya que el trabajador pensando en esos problemas se desconcentraría en su trabajo.

B) La segunda pieza son los Factores Personales Inseguros: Estos están presentes en los trabajadores y son adquiridos o inducidos, algunos de ellos son: Mal humor, Imprudencia, malos hábitos de comportamiento, testarudo, rebelde, gordura, cegato, asmático, etc.

C) Los Actos y Condiciones Inseguras: Aquí están presentes las diferentes acciones de las personas, las que no hace y las que hace mal. También el estado de las instalaciones por descuido, falta de mantenimiento, suciedad, despreocupación por los inmuebles y muebles, etc.

D) El Accidente en si: Las caídas, golpes, heridas, daños menores y mayores, que le causaría un accidente.

E) El Lesionado: Las personas que sufren las consecuencias de los accidentes ocurridos.

Como ejemplo coloque en una mesa una fila de piezas de dominó con una separación de un cuarto (1/4) del tamaño de la pieza. Luego empuje la primera pieza y verá como caen todas. Esa es la forma que suceden los accidentes.

La prevención es controlar los actos y condiciones inseguras y verá que al empujar la primera pieza, no ocurren ni el accidente ni los lesionados. En pocas palabras, si controlamos las acciones de los trabajadores no seguras y eliminamos las condiciones laborales, podemos decir que no ocurrirán estos accidentes tan dañinos.

Capítulo 12:

Prevención de Accidentes III

Causa Humana Directa: (Actos Inseguros).

Concepto: Es cualquier acción o falta de la misma que desvía a la persona de la forma segura y recomendada para efectuar un trabajo. Todo acto inseguro debe ser corregido de inmediato a fin de constituir las bases correctas que impedirán la repetición en el futuro, de esta manera se logra que una práctica insegura se arraigue como forma de trabajo.

Tipos de Actos Inseguros:

1.- Operar o usar sin autorización.

2.- Dejar de asegurar contra movimientos inesperados.

3.- Operar o trabajar a velocidad insegura.

4.- Dejar de advertir o de señalar.

5.- Remover o dejar inoperativos los dispositivos de Seguridad.

6.- Usar herramientas o equipos inseguros.

7.- Usar de manera insegura herramientas o equipos en buen estado.

8.- Asumir una posición o postura insegura.

9.- Reparar, dar servicio o conducir equipos peligrosos.

10.- Realizar juegos de mano, distracciones o bromas pesadas en la empresa.

11.- Dejar de usar los Implementos de Protección Personal o usar una protección insegura.

12.- Desviarse de los procedimientos de trabajo seguro o violaciones a las reglas de seguridad.

Capítulo 13:

Prevención de Accidentes IV

Causa Humana Indirecta: (Factor Personal Insegura).

Generalmente es expresado en forma equivocada debido a que no explica porqué el trabajador actuó en forma insegura. Por ejemplo: Perezoso, echado a perder, testarudo, sabelotodo, descuidado, busca pleito.

Existen tres (3) causas específicas:

1.- Conocimiento o Habilidad insuficiente:

Se debe a dos (2) factores:

A) Ignorancia de Instrucciones: No conoce las reglas de seguridad o procedimientos seguros de trabajo, al existir la ignorancia del riesgo no se conoce otro modo mejor de realizar el trabajo, así como se desconocen las precauciones que deben tomarse.

B) Carencia de la Habilidad requerida: Implica el uso del cuerpo en forma coordinada. Se puede querer hacer comprender un procedimiento hablándolo o mostrándolo, pero hace falta la práctica para adquirir la destreza que se necesita para realizar el trabajo.

2.- Motivaciones o Actitudes indebidas:

El trabajador en una forma deliberada evita la forma segura por las siguientes razones:

1.- Ahorrar tiempo y esfuerzo.

2.- Por comodidad. Esta generalmente asociado a los equipos de protección personal, la persona no está convencida de la necesidad del mismo.

3.- Atraer la atención. Debido a una necesidad de reconocimiento.

4.- Lograr la aprobación del grupo. Generalmente ocurre con los nuevos trabajadores o debido a las presiones del grupo.

5.- Expresar resistencia o resentimiento. Cuando no están de acuerdo con la autoridad o para manifestar independencia.

3.- Inadaptabilidad Física o Mental:

Pueden ser temporales o crónicas, corregibles o no.

A) Imputables a Condiciones Físicas: Como por ejemplo, Intoxicaciones, enfermedades menores, tensión muscular debido a actividades extra laborales, deportivas o caseras. Las condiciones físicas crónicas pueden ser defectos visuales o auditivos, mala nutrición, gordura, debilidad muscular continuada, etc.

B) Imputables a Condiciones Mentales: Como por ejemplo, Resentimientos, hostilidades, temores, problemas conyugales o financieros, depresiones, frustraciones, desordenes nerviosos, problemas mentales de nacimiento.

Capítulo 14:

Prevención de Accidentes V

Causa Directa del Medio Ambiente: La Condición Insegura.

Es cualquier condición del ambiente físico de un trabajador que puede ocasionar un accidente. Cuando es imposible eliminar la condición insegura, debe informarse a todos los trabajadores de la misma y enseñarle como evitarla.

Tipos de Condiciones Inseguras:

1.- Falta de Dispositivos de Seguridad o Dispositivos de Seguridad Inadecuados.

2.- Falta de Sistemas de Advertencia o Sistemas de advertencia inadecuados.

3.- Propensión a arder o explotar.

4.- Susceptibilidad a movimientos inesperados.

5.- Orden y Limpieza deficientes.

6.- Objetos que sobresalen.

7.- Congestión o espacio libre insuficiente.

8.- Condiciones Atmosféricas peligrosas.

9.- Arreglos, colocaciones o almacenajes deficientes.

10.- Defectos de Herramientas o equipos.

11.- Iluminación inadecuada o ruido excesivo.

12.- Ropa personal peligrosa.

Orígenes de las Condiciones Inseguras:

1.- Las acciones de los trabajadores: Las cosas que un hombre hace y las que deja de hacer causan condiciones inseguras. Ejemplo: Los resguardos que son quitados de las máquinas y no vueltos a colocar en su sitio.

2.- Desgaste natural del equipo por uso: Todas las cosas se desgastan naturalmente. Ejemplo: Tubos corroídos, placas de piso lisas, mangos de herramientas flojos, filos de herramientas de cortes deshilados, etc.

3.- Diseño Defectuoso: El no incluir los elementos necesarios de seguridad crea condiciones inseguras que muy a menudo son reconocidas, solo después del accidente.

Capítulo 15:

Prevención de Accidentes VI

Corrección de las Causas Indirectas: (Factor Personal Inseguro).

Las medidas correctivas deben tomarse de acuerdo a las condiciones de inseguridad presentes:

A.- Las que derivan de Condiciones Mentales inadecuadas:

1.- Contacto frecuentes del Supervisor con sus trabajadores.

2.- Creación de Conciencia de Seguridad.

3.- Promoción de la participación de los trabajadores en los Programas de Seguridad. (Sugerencias, Concursos, prácticas).

4.- Mantenimiento de reuniones constantes de Seguridad.

5.- Establecer una propaganda efectiva de Seguridad.

6.- Estudios Psicológicos de los trabajadores afectados.

B.- Las que derivan de Defectos Físicos del Trabajador:

1.- Exámenes físico Pre-Empleo.

2.- Exámenes Médicos periódicos.

3.- Ubicación conveniente del trabajador.

4.- Consideración de las limitaciones físicas del trabajador para la ejecución del trabajo.

C.- Actuación Supervisora Deficiente:

1.- Entrenamiento constante del Supervisor.

2.- Analizar los Riesgos del trabajo.

3.- Establecer buenas condiciones de trabajo.

4.- Adecuar el personal al trabajo.

5.- Hacer cumplir las Normas de Seguridad.

6.- Promover la participación del personal en los Programas de Seguridad Industrial.

Corrección de las Causas Directas: (Actos y Condiciones Inseguras).

En un buen Programa de Seguridad Industrial, la aplicación de medidas correctivas de las causas indirectas de los accidentes, es una medida previa de aplicación de corrección de las causas directas.

El Supervisor debe poner mucha voluntad de su parte para la corrección de Actos y Condiciones físicas o mecánicas. La organización tendrá al departamento de Mantenimiento, Proyectos y Compras, al día y pendiente de las reparaciones que se necesiten y cuando Seguridad Industrial lo exija.

Los métodos de corrección son:

A.- Por Eliminación o Supresión del Peligro: Es nuestro objetivo principal, por lo cual vamos a poner todo nuestro empeño, y se trata de aislar íntegramente a los trabajadores de los peligros de las Máquinas o contacto con agentes dañinos o perjudiciales. Ejemplo: Un trabajador de limpieza que usa Gasolina o Thinner para sus labores en pisos y máquinas, se le sustituirá el líquido inflamable por un producto químico neutro que tenga la efectividad limpiadora de la Gasolina, menos tóxico y no inflamable. Así eliminamos los riesgos que corre el trabajador.

B.- Control de Riesgos: Cuando el riesgo no puede eliminarse por completo, entonces debe tratarse de controlar. Ejemplo: Colocación de los Resguardos a las Correas y Cadenas de una máquina, cuando enrejamos las instalaciones eléctricas en sus partes más peligrosas o energizadas, para resguardarlas del contacto con las personas.

C.- Separación del Riesgo: Cuando los procesos peligrosos que se deben hacer lejos o separados de las demás operaciones de una empresa. Ejemplo: La recarga de Gasolina o Gas a los Montacargas de la planta. Siempre estarán bien ubicados fuera de la planta, alejados de los procesos normales de producción, ya que en caso de incendiarse esta estación no corra peligro la planta.

D.- Reducción del Riesgo: En el caso que resulte impráctico tomar medidas correctivas que eliminen, separen o controlen los riesgos, estos se reducirán con la protección del trabajador con Implementos de Protección Personal. Ejemplo: Un ambiente contaminado con gases tóxicos y se necesite realizar unas reparaciones, se debe proteger al trabajador con un Traje Impermeable con Respiración Autónoma o Auto- Contenido, esto evitará el contacto con la piel y con el Sistema natural de Respiración. Este traje será sellado completamente.

Todos estos métodos señalados los utilizamos sobre el ambiente que rodea al trabajador o sobre la Protección Personal que se debe dotar, no obstante, con mucha frecuencia son los mismos trabajadores los responsables de crear el riesgo que los amenaza o los lesiona, es por ello que debemos actuar en muchos de los caso sobre ellos para ejercer control de los riesgos del personal.

Se debe aplicar varios procedimientos como:

a.- El Entrenamiento constante del trabajador sobre los Riesgos y su prevención, especialmente sobre los procesos rutinarios y especiales.

b.- Servicios Médicos especializados y Psicológicos, para aquellos trabajadores que lo necesiten.

c.- La última medida que se aplica: Imponer Medidas Disciplinarias, tales como Amonestaciones, Sanciones Administrativas, Suspensiones y retiro de la empresa, siempre que las leyes lo permitan.

Capítulo 16:

Prevención de Accidentes VII

Investigación de Accidentes Laborales:

Este punto es uno de los más importantes del Programa de Seguridad Industrial, como lo es la Investigación de los Accidentes de trabajo, pero no a medias, ni para cumplir un requisito o formulismo, se debe hacer para averiguar la causa exacta del Accidente y poder emitir las sugerencias para que no se repita.

Esta investigación se hace basada en lo que ocurrió en forma veraz y con la ayuda de los testigos presenciales y referenciales que estuvieron en el acto, ya que no se busca culpables del accidente, ni castigar a nadie por el, sino para encontrar sus causas y tomar medidas correctivas del mismo.

Ventajas de la Investigación de Accidente:

1.- Descifrar sus causas.

2.- Tomar medidas correctivas.

3.- Educar y entrenar al personal.

4.- Mantener latente el interés por la Seguridad.

Resultados de la Investigación de Accidentes:

1.- Identificar los Actos y Condiciones Inseguras.

2.- Localizar los departamentos y las operaciones con más accidentes, para tomar las medidas apropiadas de prevención.

3.- Encontrar procesos ineficaces.

4.- Determinar reajuste de personal.

5.- Mejorar los conocimientos de Seguridad del Supervisor.

Siempre se analizaran las preguntas siguientes:

1. Que operación efectuaba?

2. Que equipos o herramientas usaba?

3. Que acto inseguro se observó?

4. Que condición insegura se observó?

5. Que se había hecho para prevenir el accidente?

6. Que medidas deben ser tomadas para prevenir accidentes similares?

7. Que equipos de protección individual o colectivos se debió usar?

Cuando deben hacerse las Investigaciones:

Siempre lo más pronto posible después del accidente, las dilaciones (Incluso las de solo unas pocas horas), pueden permitir que desaparezcan, se destruyan o se olviden datos o puntos de importancia.

Seis preguntas que deben hacerse al investigar:

¿Como sucedió el accidente? ¿Quien resultó lesionado? ¿Donde sucedió? ¿Cuando sucedió? ¿Cuales fueron los materiales, máquinas, equipos o las condiciones implicadas? ¿Por que sucedió?

Que información específica debe obtenerse:

Ocupación: ¿Que trabajo desempeñaba?

Sexo: Indicar si era Varón o Hembra.

Edad: Exacta si es posible, de no serlo, indicar la edad aproximada.

Fecha: Anotar el día y la hora del accidente.

Lugar: Indicar el lugar exacto.

Tipo: Que tipo de accidente ocurrió. Caída, golpe, atrapado, quemado, etc.

Equipos: Que máquinas o materiales intervinieron.

Además de estos puntos fundamentales y básicos, deben recibir adecuada atención, según sean las circunstancias de cada caso, los puntos siguientes:

Declaración de los Testigos: Consiga diversos relatos del accidente, el del trabajador, el del Supervisor y los otros testigos: Presenciales o Referenciales.

Condiciones Inseguras: Determine cuál fue la condición insegura que contribuyo al accidente. Si es posible, de los motivos de su existencia.

Actos Inseguros: Enumere cualesquiera actos inseguros implicados, por que se produjeron, falta de habilidad, conocimiento, actitudes negativas, mala comprensión de las instrucciones, adrede, o falta de motivación positiva.

Acción correctiva: Que se había hecho o se hizo para impedir la ocurrencia del accidente o su repetición.

Otra Información: Jamás se obtiene demasiada información acerca de los accidentes. Lo que aparentemente fuera un accidente sencillo, puede tener circunstancias relacionadas que sean muy complicadas. Tienen que buscarse las causas subyacentes.

¿Quién debe realizar la Investigación?

1.- El Supervisor del área del accidente. Este debe averiguar que estaba haciendo el trabajador antes del accidente. Que ocurrió en el sitio. Cual fue el resultado del accidente. Debe llamar al Departamento de Seguridad Industrial y al Servicio Médico, para informarse de los resultados.

2.- Jefe de Seguridad Industrial: En primer lugar debe examinar el área del accidente. Después leer el Informe del Supervisor y revisar el accidente con los testigos del mismo en una entrevista técnica. Con esto analiza el accidente para encontrar los actos y condiciones inseguras presentes en el hecho y emite un reporte con las recomendaciones pertinentes. Se lo envía a las autoridades involucradas.

Capítulo 17:

Prevención de Accidentes VIII

Tipos de Riesgos Ocupacionales o Profesionales:

Los Riesgos Ocupacionales o Profesionales se pueden clasificar en diferentes tipos, los más aceptados son:

A) Riesgos Mecánicos.

B) Riesgos Ambientales o Físicos.

C) Riesgos Químicos.

D) Riesgos Biológicos.

E) Riesgos Eléctricos.

F) Riesgos Ergonómicos.

G) Riesgos Psicosociales.

A) Riesgos Mecánicos:

Son aquellos con las cuales tenemos contacto permanentemente en los sitios donde estamos obligados a trabajar, como Talleres, Plantas, locales y áreas de interacción productiva.

1.- Instalaciones Mecánicas: Mal protegidas (Con resguardos inadecuados), Sin protección (Sin ningún tipo de resguardos), Diseños sin Seguridad (No cumplimiento de Leyes de Seguridad en la construcción).

2.- Orden y Limpieza Inadecuada: Almacenamiento inadecuado, congestión de materiales, falta de aseo permanente, ausencia de mantenimiento.

3.- Equipos Defectuosos: Materiales dañados, equipos y herramientas en mal estado, maquinarias con fallas muy frecuentes, falta total de mantenimiento.

4.- Edificios sin Seguridad: Falta de equipos contra Incendios, Salidas de Emergencias obstruidas o no existentes, Pisos en mal estado, Pasillos o salidas obstruidas o cerradas con candados.

B) Riesgos Ambientales o Físicos:

Las máquinas en movimiento operadas por un equipo humano clasificado, generan diversos agentes que podrían desencadenar en afecciones con características permanentes en las áreas de trabajo. Algunos son:

1.- Ruido y Vibraciones: Estos agentes nos pueden causar si no nos protegemos, Traumas Acústicos, Disminución Auditiva progresiva, Sordera total, afecciones Cardio circulatorias.

2.- Iluminación: La falta de iluminación, el exceso de Luz, mal diseño de la iluminación, nos puede causar: Pérdida de agudeza visual, Trastornos oculares, Dolores de Cabeza agudos y constantes, Ceguera total.

3.- Temperaturas. Calor y Frio: El trabajar con altas y bajas temperaturas, requiere de un entrenamiento de Seguridad Especial, el cual la empresa debe dotar. Esto nos puede causar: Golpes de Calor o Frio, Trastornos Respiratorios y Circulatorios, Calambres, Desmayos, Deshidratación, Congelamiento, Coma y Muerte.

4.- Energía Radiante: Los aparatos en su gran mayoría, irradian cierta cantidad de energía que no vemos pero que podemos sentir, se trata de las Radiaciones Ionizantes (Rayos Alfa, Beta, Gamma y Rayos "X") y las Radiaciones Ionizantes (Microondas, Láseres, Radares), las cuales nos pueden causar: Irritación en los Ojos, Quemaduras en la Piel y Cáncer en diversas partes del cuerpo.

C) Riesgos Químicos:

En el sector Industrial se utilizan muchos productos químicos que requieren un buen manejo y conocimiento de sus características, control del ambiente y protección personal. Estos químicos son muy útiles, pero también nos pueden causar mucho daño. El efecto que nos puede causar, depende de la vía de penetración al Cuerpo Humano, y puede ser:

1.- Contacto Directo: (Piel). Quemaduras en muchos casos.

2.- Ingestión: (Vías Digestivas). Envenenamiento e Intoxicación.

3.- Inhalación: (Vías Respiratorias). Envenenamiento e Intoxicación.

4.- Absorción Cutánea: (Piel). Intoxicación.

5.- Vía Parenteral: (Inyección). Muerte.

Las Enfermedades más frecuentes de estos riesgos son:

a. Saturnismo: Intoxicación Plúmbica o por Plomo.

b. Hidrargirismo: Intoxicación por Mercurio o Cromo.

c. Asbestosis: Contaminación con Fibras de Asbestos.

d. Silicosis: Contaminación con Polvo de Sílice.

e. Neumoconiosis: Contaminación con elementos Orgánicos (Polvo de Papel, Pelusas de Algodón, Polvo de Hierro y Carbón, etc.).

f. Neurosis Ocupacional o Estrés Laboral: Contacto con vapores químicos diversos.

D) Riesgos Biológicos:

Estos agentes biológicos son muy frecuentes en los trabajadores de la Salud Pública y Privada, en los operarios de Laboratorios, Centros de Investigaciones, en Granjas donde crían animales, en donde se manipulan Patógenos vivos, tales como Virus, Bacterias, Priones, Nicóticos, Parásitos, que nos pueden crear serias enfermedades laborales.

Algunas de estas enfermedades son las siguientes:

A) Virus: La Ornitosis, por descargas nasales de animales infectados, Heces de animales y dispersadas por aerosoles del procesado de las Aves. La Fiebre "Q", por Inhalación de polvos de establos o de lanas.

B) Bacterias: Dermatitis Industrial por Estafilococos y Estreptococos, Ántrax Industrial por Infección por contacto con la lanas o pieles infectadas.

C) Hongos: Histoplasmosis que causa infección nicótica en los pulmones y Sabañones por infección de pies y el cuerpo por falta de Higiene personal.

E) Riesgos Eléctricos:

La electricidad es la base actual de la industria y fuente de energía con que cuenta el hombre para su desarrollo, al ser mal utilizada o manejada, puede ocasionar males hacia las personas y propiedades.

Situaciones Peligrosas de la Electricidad:

a) Electrocución.

b) Quemaduras eléctricas.

c) Incendios.

d) Daños a los Ojos.

e) Daños a las Máquinas y equipos.

Causas frecuentes de Accidentes con la Electricidad:

a) Cortocircuitos.

b) Tierra Accidental.

c) Sobre carga de circuitos.

d) Contacto deficiente.

e) Equipos mal protegidos.

f) Falta de Mantenimiento.

g) Falta de Identificación.

h) Falta de Calidad de los materiales.

Características de la Electricidad:

Comparemos la Electricidad y el Agua para tener una referencia:

Ítems. Agua: Electricidad:

La cantidad se mide en: Litros. Amperios.

La Presión se mide en: Kilogramos. Voltios.

La Resistencia en: Kilogramos. Ohmios.

Electricidad de Bajo Voltaje:

El bajo voltaje puede ser peligroso, muy pocas personas se dan cuenta de que el bajo voltaje causa accidentes cuyas consecuencias son la muerte, así pues, debe conocer los elementos de la descarga eléctrica y su uso racional.

La gravedad de una descarga no viene determinada solamente por el voltaje, sino que depende de:

1.- La cantidad de Corriente que circule por el cuerpo humano.

2.- El camino que recorre la corriente que circule por el cuerpo humano.

3.- La duración de la permanencia del cuerpo formando circuito.

La electricidad sigue el camino de menor resistencia para ir a tierra. Los Metales tienen una resistencia de 10 a 50 Ohmios. La Piel seca humana tiene una resistencia de 100.000 a 600.000 ohmios. La Madera de 100.000.000 de ohmios. El Caucho de 100.000.000.000.000. de ohmios.

Equipos eléctricos falto de Seguridad:

 Portalámparas de Latón.

 Cordones de bajada o de extensión perforados.

 Equipo no conectados a tierra.

 Lámparas descubiertas sin protección.

Capítulo 18:

Prevención de Accidentes IX

Riesgos Ocupacionales o Profesionales: (Continuación).

Riesgos Ergonómicos:

Estos se presentan por la no adaptación de las Máquinas y Equipos al ser humano, y la actitud negativa de los operarios para usar los Implementos de Protección Personal, la no modernización de Herramientas de trabajo, y la no actualización de las normas de uso seguro de estos equipos, con los cuales vamos a laborar en las empresas.

Muchas veces nosotros contribuimos a que se presenten estos riesgos, al poner el cuerpo en posiciones de mala postura (Efecto Postural).

Esto nos puede causar: Fatiga Física, Tenciones auto-impuestas en el trabajo, Dolores musculares por malas posturas y Deformaciones en el cuerpo.

Por ejemplo: Las posturas cuando estamos trabajando en las Computadoras, cuando trabajamos con equipos desconocidos, cuando trabajamos con equipos parados o semi en cuclillas, todo tiene su posición cómoda solo hay que buscarla y usar herramientas para trabajar cómodos.

Riesgos Psicosociales:

Son aquellos que se presentan según las situaciones conflictivas que halla en el medio ambiente laboral y que traen como consecuencia Accidentes de trabajo graves. Entre ellos tenemos:

1.- Emociones: Las mismas pueden ser Negativas como el Miedo al fracaso, rechazo de tus compañeros e incapacidad de hacer el trabajo. Positivas como Sentirse útil y capacitado para el trabajo, saber que tendrás beneficios económicos que resolverán tu vida y cuando te familiarizas con el trabajo. Neutras como Enamorarse que a veces es positivo o a veces es negativa.

2.- Frustraciones: Estos se presentan en las empresas y son a título personal. Aumentos negados, retiro de la empresa, crisis de la empresa, cargos no logrados, incompetencia laboral.

3.- Conflictos propios de la empresa: Huelgas, Choques personales con jefes, rumores mal intencionado, cierre de la empresa, malas producciones y su reclamo.

4.- Ambiente Social Laboral: Cuando la empresa no le cumple al trabajador en esos aspectos, como Buenos Sanitarios, Comedores, Zonas Recreativas, Campos Deportivos, Transporte y Servicios médicos.

Ejemplo de un Riesgo Psicosocial en una Empresa: En una empresa de Plásticos XXX, un Supervisor Casado y con hijos menores de edad se las daba de galán. Allí trabajaban muchas mujeres, casi el 70 % del personal. Este tenía 2 Operarias que se enamoraron de el y las vacilaba y engañaba hasta que se enteraron que era casado. Un día las 2 operarias se cayeron a golpes en pleno 3er. turno y le ocasionaron daños a las maquinarias y materiales, al Supervisor le causaron una herida cortante al separarlas y atacarlo.

Total, que a los tres los retiraron de la empresa y les descontaron de sus prestaciones, los daños ocasionados.

En este caso el enamorarse fue negativo, por que la esposa se enterò del motivo del retiro y tambien tuvo su encuentro con su esposo.

Es por eso que los chismes, rumores mal intencionados o mal interpretados causan muchos problemas, se debe dejar de comentar cosas que no son tuyas o no te importan. Muchas personas les encanta hablar mal de las demàs personas, sin medirse lo que dicen. Cuidado con eso. En Boca cerrada no entran Moscas.

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