PROYECTO GRUPAL ORGANIZACIÓN Y METODOS INGENIERIA INDUSRIAL

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PROYECTO GRUPAL ORGANIZACIÓN Y METODOS

INGENIERIA INDUSRIAL

Integrantes:

Jenny Carolina Hernández                          código 2011982070

Edwars Daniel Álvarez                                código 1120012837

       Jefferson Cerquera Incapie                               código 1811983567

       Jhon Uriel Rivera                                               código 1721020632

      Lina María Martínez Llanes                           código 1621020666

Presentado a:

Julián Tello

Politécnico Grancolombiano

Facultad de Ingeniería Diseño e Innovación

2020

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1. Con el material recopilado hasta el momento se deben identificar mínimo dos

problemáticas asociadas a la producción, estas deben tener descripción detallada y registro fotográfico.

PROBLEMÁTICA 1

Tiempos muertos en la elaboración de la producción de los pasteles hojaldrados; esto se debe a un cruce de procesos donde los tiempos las maquinas no corresponden a la agilidad actual de los operarios, presentando “tiempos muertos “ y por ende disminución en la cantidades producidas, generando baja productividad en relación hora , hombre.

• Falta de cargos y roles para maximizar la producción.
• Lentitud del proceso, permitiendo que no exista una aceleración de los procesos.

PROBLEMÁTICA 2

Actualmente no se contempla un estimado de unidades de la planta, es decir no se tiene identificado la capacidad de la planta, con relación a unidades fabricadas, esto se debe a

• Cruce de procesos
• No existe estandarización de procesos
• No hay una secuencia correcta para cada proceso
• Identificación de tiempos muertos

1. Se debe realizar un planteamiento de mejora a las problemáticas identificadas en el ítem anterior.

Problema 1:

Tiempos muertos en la elaboración de la producción de los pasteles hojaldrados; esto se debe a un cruce de procesos donde los tiempos las maquinas no corresponden a la agilidad actual de los operarios, presentando “tiempos muertos y por ende disminución en las cantidades producidas, generando baja productividad en relación hora, hombre.

-        Falta de cargos y roles para maximizar la producción.

-        Lentitud del proceso, permitiendo que no exista una aceleración de los procesos.

Plan de mejora:

El plan de mejora se establece en un tiempo de 6 meses por lo cual los cálculos se realizarán por 158 días para establecer el plan de mejora y poder llevar un seguimiento de las propuestas.

Definido el tiempo stándar por unidad (MIN/UND) de fabricación para el producto de pasteles hojaldrados se agrega cada uno de los pronósticos del producto en referencia en términos de tiempo. Con los resultados se define la capacidad que se requiere para cumplir con la mejora planteada.

Las características de la empresa llevan a trabajar un Plan de fuerza de trabajo constante, donde siempre se manejarán para todos los periodos 11 empleados hasta el centro de trabajo que se realiza la planeación (Multiformadora), horario laboral de 6 días por semana (lunes a sábado) 8 horas diarias y un máximo de 2 horas extras diarias.

CAPACIDAD PARA MAQUINAS

CAPACIDAD MANO DE OBRA

Las horas pérdidas en el periodo de 6 meses tanto para las máquinas como mano de obra son cero, teniendo en cuenta que los pocos mantenimientos a las maquinas son programados en horas no laborales (domingos) y la mano de obra es experta en los diferentes centros de trabajo del ciclo pudiendo suplir alguna ausencia que se presente.

Problema 2

Actualmente no se contempla un estimado de unidades de la planta, es decir no se tiene identificado la capacidad de la planta, con relación a unidades fabricadas, esto se debe a

-        Cruce de procesos

-        No existe estandarización de procesos

-        No hay una secuencia correcta para cada proceso

-        Identificación de tiempos muertos

Plan de mejora:

Dentro de cada tipo de empresa existen componentes como: maquinaria, materia prima, procesos de elaboración, mano de obra y producto final, todo esto se tiene que saber llevar de una manera controlada permitiendo optimizar cada uno de los recursos y procesos, buscando que se puedan minimizar los costos de operación, tiempos y poder controlar las secuencias de los procesos.

Para tener un sistema eficiente de producción se debe considerar todos los elementos implícitos del proceso productivo y tomar una serie de decisiones estratégicas que incluyen necesariamente todas las características finales que tendrá el producto, controlando aspectos como materia prima, mano de obra, maquinaria, costos, capacidad disponible, demandas, entre otros aspectos relevantes.  Para pode tener control del proceso se establece un flujograma de procesos así:

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Descripción del proceso productivo

• PESADO: Este es el primer proceso que se ejecuta para empezar con la fabricación de cualquier referencia, esta zona está ubicada al lado del almacén de materia prima y para empezar se tiene claro la referencia a fabricar para saber cuál es la cantidad de materia prima que se necesita, para realizar el pesado se utiliza la balanza electrónica.  

• MOJADO: Después de tener la medida del material que se ha pesado se agrega a esta máquina en donde se hará la mezcla de varios materiales como la harina de trigo fortificada, sal, mantequilla de grasa, azúcar, levadura, aceite vegetal, esencias, y conservantes. Además, en este proceso se agrega agua para humedecer la mezcla.

• CILINDRADO: Una vez está la mezcla con todos los ingredientes transcurrido el tiempo que se tiene destinado, se pasa a la cilindradora, que consta de dos rodillos grandes donde se afina la masa entre 15 a 18 minutos aproximadamente.  

• AMASADO: Se procede a tomar la masa en la que maquina y se amasa haciendo cortes que forman las tiras para pasarlas a la multiformadora.

• MULTIFORMADO: En este proceso el operario coloca las tiras de masa en el cabezote de la multiformadora ajustando el gramaje necesario dependiendo de la referencia a fabricar, en segunda instancia la masa pasa por el enrollamiento donde se afina los pedazos finales y finalmente pasa por la laminadora donde se estira la masa para que ingrese a los moldes. El tiempo promedio en este proceso es de 9 minutos. Posteriormente se procede a tomar los cortes de masa y colocarlos en los recipientes, los cuales van ubicados en las bandejas que a su vez están montadas en los carros correspondientes al molde de la referencia del producto. Dependiendo la referencia en la bandeja se debe dejar el espacio correspondiente para el crecimiento.

• CRECIMIENTO: En el momento que todos los cortes de la masa se encuentran en los carros de transporte de las bandejas con sus respectivos moldes, se llevan al cuarto frio donde tendrán el respectivo crecimiento; este proceso se lleva a cabo en 1 hora.  

• HORNEADO: Este paso es fundamental para la presentación final del pan, consiste en pasar los moldes al horno después de transcurrido el tiempo en el cuarto de crecimiento, para terminar su proceso de fabricación por un tiempo aproximado entre 10 a 50 minutos a una temperatura de 150ºC a 280ºC dependiendo de la referencia del producto.

• ENFRIAMIENTO: Se sacan las bandejas con los moldes y se dejan en el espacio establecido para el enfriamiento del producto en un tiempo aproximado a 4 horas. Pasado el tiempo se colocan los productos en las canastas plásticas que pasarán al personal encargado del empaque.

• EMPACADO: En este último proceso se empaca en las bolsas que han sido previamente marcadas con la fecha de vencimiento del lote que se ha fabricado.  

• ALMACENAMIENTO: Cada paquete se coloca en las canastas de plástico destinadas para el despacho, que serán distribuidas por la flota de camiones destinados a llevar el producto a cada punto.

Con la planeación de producción se busca determinar la tasa de producción a partir de las capacidades de mano de obra y maquinaria, con el objetivo de establecer el cuándo y cuanta cantidad de producto se debe elaborar. En primera instancia se estableció el tiempo de producción de cada una de las referencias y las cantidades de producto que se obtiene por cada bulto.

Definido el tiempo estándar por unidad (MIN/UND) de fabricación del producto con los resultados se define la capacidad que se requiere para identificar la capacidad de producción de la planta y así cumplir con la demanda planeada.

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