GESTION DE CALIDAD PARCIAL EVALUACION

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UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERÚ: 200 AÑOS DE LA INDEPENDENCIA”

FACULTAD DE INGENIERÍA INGENIERÍA INDUSTRIAL

Curso:

GESTIÓN DE CALIDAD

Docente:

MIRANDA CUADROS JUANA

Asignación:

EXAMEN PARCIAL

Integrantes GRUPO 6:

• MORALES ROJAS MICHEL JHON
• ADVINCULA CHAVEZ PEDRO LUIS
• BERMUDEZ REYES GUISELA SOLEDAD
• SANDOVAL QUINTANA CHRISTIAN HAROLD

Lima – Perú – 2021

Evaluación Parcial

Caso #1: El problema de rechazo de lote (8 puntos)

Antecedentes

Esta es una operación de empacado de detergente en polvo. El detergente llega a la fábrica en big bags y luego, a través de un sistema de tolvas, es entregado a cada una de las máquinas empacadoras para completar el empacado en bolsas (empaque primario). El peso declarado en el empaque primario para cada una de estas bolsas puede ser: 520gr, 850gr y 2.6kg. La fábrica cuenta con 5 empacadoras.

Una vez que el detergente ha sido empacado, cada una de las bolsas individuales provenientes de las máquinas empacadoras son transportadas a través de una faja transportadora una máquina que se encarga de colocar estas bolsas en polisacos. Este proceso se conoce como el empacado secundario. La cantidad de bolsas por polisaco dependerá del tamaño del empaque primario.

Los polisacos son finalmente colocados sobre paletas y una vez armadas las paletas, se entrega el producto final al almacén para su posterior almacenamiento y distribución.

Las máquinas empacadoras primarias pueden empacar indistintamente cada uno de los tamaños al mismo tiempo. Sin embargo, están restringidas por la máquina de empacado secundario, la cual sólo puede recibir bolsas del mismo peso. Para no perder flexibilidad, y siempre y cuando el plan de producción lo solicite, se activa un proceso de empacado manual, que permite producir al mismo tiempo máximo 3 pesos diferentes (2 líneas de empacado secundario manual y una de empacado automático).

Proceso de liberación de producto terminado

Uno de los criterios de liberación del producto terminado (paletas de detergentes) es el control de peso que se realiza en el proceso. Para ello, los maquinistas de cada empacadora primaria toman cada 30 minutos muestras de 5 bolsas de empaque primario y proceden a pesarlas. De acuerdo con la normativa que maneja la compañía globalmente, se debe considerar que el peso mínimo entregado sea el del contenido neto declarado en el empaque. Así, han seteado sus límites de especificación y control de la siguiente manera:

El criterio de liberación consiste en que el 100% de las muestras durante el turno presenten resultados dentro de los límites de control y como máximo 5 datos (no consecutivos) fuera de los límites de control, pero dentro de los límites de especificación. Para cumplir con esta normativa, las empacadoras tienen parámetros ya  establecidos de dosificación que son validados por el Supervisor de Producción y

aprobados por Calidad de Planta. Cada tamaño de empaque primario tiene sus parámetros definidos y en ninguna circunstancia el operador tiene autorización para mover los parámetros. En caso se requiera mejorar el % de sobrepeso, el Supervisor de Producción realiza pruebas controladas con la aprobación de Calidad y una vez que el proceso cumpla ciertos criterios, se puede actualizar el estándar de los parámetros de dosificación.

Los maquinistas registran los datos y luego el Coordinador de Calidad del turno procede a revisar este y otros resultados de Calidad completados para proceder a la liberación del producto terminado.

Los lotes de producción son de producciones de un turno (8 horas). El plan de muestreo es como sigue por cada empacadora (Ejemplo primer turno de 07:00 a 15:00 hrs)

El Problema

El Supervisor de Producción encargado de las máquinas empacadoras (Pedro), ha sido transferido a otro rol dentro de la compañía. Su reemplazo (José) tiene una semana en la operación y ha sido entrenado de manera parcial por Pedro. Este debe viajar debido a sus nuevas funciones y ha dejado a Pedro a cargo de la Operación de Empaque.

Una mañana, el Líder de Calidad de Planta recibe una llamada del Coordinador de Calidad del turno de amanecida (23:00hrs a 07:00hrs). Este le comenta que una de las empacadoras primarias (850gr) ha tenido problemas de sellado en el turno y, debido a esto, han separado producto para evaluar atributos de empaque (calidad de sello). Si bien el problema correspondía a sellado, también recabaron información correspondiente a peso. El Coordinador de Calidad reporta que han identificado data de pesos fuera de especificación y que procederá a colocar en cuarentena todo el turno de producción (7 horas de máquina operando) correspondiente a la empacadora mientras se definen los siguientes pasos. El Líder de Calidad aprueba esto y procede a acercarse a la operación a indagar más acerca del asunto.

En la operación, busca al maquinista de la empacadora en cuestión y este le comenta acerca del problema de sellos que tuvieron en la noche. Cuando el Líder le pregunta acerca del problema de pesos, el maquinista muestra los registros de pesos que dejó su compañero y, si bien cumplen con los requisitos de liberación, se observa que estos resultados están muy cercanos al LEI. El maquinista comenta a manera de anécdota que durante la noche José, el Supervisor de Producción, había sido visto modificando algunos parámetros de la máquina, pero no estaba seguro de cuáles. Esto con la finalidad de mejorar el problema de sellado que había tenido la máquina.

Con esta información, el Líder de Calidad procede a ingresar al menú de la empacadora y efectivamente, comprueba que los parámetros de dosificación que estaban aprobados habían sido modificados sin autorización. Habla con José y este admite su negligencia indicando que Pedro no le había hecho mención respecto al tema de los parámetros de dosificación. Este regresa los parámetros a los validados y acuerda con el Líder de Calidad a realizar el Análisis de Causa Raíz del evento.

Mientras tanto, Planeamiento da a conocer que Ventas está solicitando con suma urgencia el producto pues ya no tienen inventario disponible a cliente para 850gr. El Líder de Calidad debe tomar una decisión acerca del criterio para tomar la decisión de liberar o no ese lote de producción. José, en un intento por enmendar su grave error, propone pesar cada uno de los polisacos producidos y, si el 100% cumple el peso neto entonces, liberar el lote. El Líder de Calidad le recuerda que el criterio de liberación es por peso de empaque primario y que el objetivo es que todos los empaques primarios estén por lo menos, dentro de especificación. Para pesar muestras de empaque primario, deben romper polisacos y a su vez, si hay criticidad por hacerlo rápido, emplear una cuadrilla de personal dedicado exclusivamente a esta actividad.

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