Herramientas Del Seis Sigma

¿Qué es Seis Sigma?

Es una filosofía que integra el control estadístico de procesos y las herramientas de calidad total para determinar qué tan lejos un proceso se desvía de la perfección, medir cuantas fallas existen y luego eliminarlas con la finalidad de obtener un proceso con cero defectos. Para su ejecución emplea cinco pasos:

Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar

(DMAMC).

Seis Sigma, es un enfoque revolucionario de gestión que mide y mejora la Calidad, ha llegado a ser un método de referencia para, al mismo tiempo, satisfacer las necesidades de los clientes y lograrlo con niveles próximos a la perfección. Pero ¿qué es exactamente Seis Sigma?

El método aplicado, que se denomina DMAMC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar), utiliza herramientas estadísticas, además de dispositivos que observan las variables de los procesos y sus relaciones, que ayudan a gestionar sus características.

Metodología seis sigma

6 Sigma es una metodología disciplinada, basada en datos para eliminar los defectos en cualquier proceso. El objetivo fundamental de la metodología del 6 Sigma es la puesta en práctica de una estrategia basada en mediciones que se centre en la mejora de proceso con la aplicación de proyectos de la mejora de 6 Sigma. Esto se logra con el uso dela metodología secundaria de 6 Sigma: DMAIC.

La metodología DMAMC constituye la base para la implementación de Seis Sigma en la empresa, las siglas pertenecen a las iniciales de los 5 pasos a seguirse y son:

Definir: El primer paso consiste en definir los requerimientos del cliente y convertirlos en los objetivos del mejoramiento de los procesos, controlando los estándares, creando una plataforma de medidas del proceso e identificando las fases críticas.

Medir: Una vez que los subprocesos clave fueron identificados, en la fase de “medida” se recolecta información acerca de defectos envueltos en el proceso de estudio.

Analizar: El análisis de la información ayuda a identificar las causas raíz de las variaciones a través de tendencias y relaciones observadas, que permiten deducir los pasos correctivos, también determina la cantidad de mejoras requeridas.

Mejorar: En la etapa de mejoramiento se buscan soluciones, que serán implementadas para eliminar o reducir los problemas identificados durante la etapa de “Análisis.”

Controlar: El nuevo sistema implementado es monitoreado periódicamente y de presentarse cualquier variación, se realizarán las acciones correctivas para asegurar que la productividad del mejoramiento sea sostenida.

El método

El método Seis Sigma, conocido como DMAMC, consiste en la aplicación, proyecto a proyecto, de un proceso estructurado en cinco fases.

En la fase de definición se identifican los posibles proyectos Seis Sigma, que deben ser evaluados por la dirección para evitar la infrautilización de recursos. Una vez seleccionado el proyecto se prepara su misión y se selecciona el equipo más adecuado para el proyecto, asignándole la prioridad necesaria.

La fase de medición consiste en la caracterización del proceso identificando los requisitos clave de los clientes, las características clave del producto (o variables del resultado) y los parámetros (variables de entrada) que afectan al funcionamiento del proceso y a las características o variables

clave. A partir de esta caracterización se define el sistema de medida y se mide la capacidad del proceso.

En la tercera fase, análisis, el equipo analiza los datos de resultados actuales e históricos. Se desarrollan y comprueban hipótesis sobre posibles relaciones causa-efecto utilizando las herramientas estadísticas pertinentes. De esta forma el equipo confirma los determinantes del proceso, es decir las variables clave de entrada o "pocos vitales" que afectan a las variables de respuesta del proceso.

En la fase de mejora el equipo trata de determinar la relación causa-efecto (relación matemática entre las variables de entrada y la variable de respuesta que interese) para predecir, mejorar y optimizar el funcionamiento del proceso. Por último se determina el rango operacional de los parámetros o variables de entrada del proceso.

La última fase, control, consiste en diseñar y documentar los controles necesarios para asegurar que lo conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga una vez que se hayan implantado los cambios. Cuando se han logrado los objetivos y la misión se dé por finalizada, el equipo informa a la dirección y se disuelve.

DEFINIR

• Análisis de Efectos y Modo de Falla (FMEA)

Es un modelo usado para priorizar los posibles defectos en base a su gravedad, frecuencia esperada y posibilidad de detección.

Un FMEA se puede ejecutar en un diseño o en un proceso, y se utiliza para producir acciones para mejorar la solidez del diseño o proceso. El FMEA destaca las debilidades del diseño o proceso actual en términos del cliente y es un excelente medio para priorizar y organizar las iniciativas de mejoramiento continuo en áreas que ofrecen el mayor retorno.

El proceso es muy sencillo y comienza con la identificación de todos los modos de falla posibles. Este análisis se basa en la experiencia, la revisión y la lluvia de ideas, y se deben utilizar los datos reales si es posible.

• Diagramas de Afinidad

Se utiliza para consolidar una gran cantidad de información en grupos o conglomerados de ideas que tienen una "afinidad " natural, es decir, que tienen un hilo conductor a través de ellos. Esta es una gran herramienta a utilizar al ordenar los datos de los clientes en categorías amplias "cuestiones".

Puede ser utilizado de manera muy eficaz para organizar las ideas extraídas de un ejercicio de lluvia de ideas donde la gente de diversos e inconexos departamentos podría venir juntos para resolver un problema complejo.

• Diagrama de Flujo de Proceso

El diagrama de flujo de proceso proporciona una representación visual de los pasos de un proceso. Los diagramas de flujo también se les conocen como mapeo de procesos o diagramas de flujo. La construcción de un diagrama de flujo es a menudo una de las primeras actividades de un esfuerzo de mejora de procesos, debido a las siguientes ventajas:

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